Расстановка оборудования является важным этапом проектирования предприятия и представляет собой основу организации технически процесса в производственных цехах.

Основными принципами расстановки компоновки оборудования являются:

соблюдение поточности технологического процесса;

непосредственная передача сырья от машины к машине, недопустимость встречных и пересекающихся передач;

группировка оборудования с учетом тепловых показателей или особенностей строительных деталей, удобства и безопасности работы на оборудовании, возможности его чистки, ремонта, демонтажа;

удобная подводка инженерных коммуникаций;

соблюдение правил безопасности, требований НОТ и промышленной эстетики.

В зависимости от мощности производства и размеров здания, объемно-планировочных решений расстановка оборудования может быть различной.

Однако необходимо соблюдать ряд общих положений, с тем, чтобы производственный поток был спроектирован с максимальной компактностью и рациональным использованием производственных площадей.

При компоновке оборудования необходимо обеспечить кратчайшее расстояние от начала движения сырья по технологическому процессу до конечной операции, максимально сократив длину подвесных путей, транспортеров, трубопроводов. Для удобства обслуживания трубопроводов и других инженерных коммуникаций их следует располагать на высоте не более 2 и от уровня пола.

Технологическое оборудование надо размещать так, чтобы максимальное расстояние между отдельными машинами и аппаратами, установленными фронтально друг к другу, было менее 2,5 м.

Расстояние между выступающими частями аппаратов при одностороннем проходе людей - 0,8 м, а при отсутствии прохода - 0,5 м. Размеры проходов у оборудования с выдвижными частями (люки, крышки) определяют по расстоянию между этими выдвижными частями с учетом обеспечения свободного прохода.

При транспортировке тары к месту упаковки и упакованного продукта в камеру хранения электрокарами и электротележками для разворота транспорта необходимо предусмотреть ширину проезда 2,5-3,0 м, для немеханизированного транспорта (тележки, напольные рамы) -2 м. Расстояние между конвейерной линией и стеной с учетом расстановки рабочих должно составлять 4 м, а при отсутствии рабочих мест -1 м.

Ширина лестниц и площадок для установки и обслуживания оборудования должна быть не менее 0,8 м, уклон лестниц не должен превышать 50°. При определении расстояния между отдельными машинами и установками необходимо учитывать не только максимальную компактность, но и обеспеченность удобства и безопасности работы на них.

Взаимное размещение оборудования определяют направлением технологического потока. Отдельные машины и аппараты желательно расположить в единую производственную линию (по одной оси). Однако возможны варианты поворота машин одна к другой под прямым углом, например, на участках составления фарша колбасного производства.

Оборудование, устанавливаемое ниже уровня чистого пола (или ниже нулевой отметки) в приямках, должно иметь ограждение (парапет по периметру приямка) и лестницу.

Например, размещение дымогенераторов термического отделения колбасного производства, части оборудования для производства костных жиров и т.п. Крупногабаритное оборудование (горизонтально-вакуумные котлы в цехе кормовых и технических продуктов, барабаны ФКМ и комбайны ФОВ из поточно-механизированных линий в шкуроконсервировочном цехе) необходимо устанавливать перпендикулярно к оси оконных проемов и в глубине цеха, чтобы обеспечить оптимальную освещенность рабочих мест. При обработке кишечного сырья желательно оборудование начала (обивочные столы) и конца (метровка, мотка и калибровка кишечного фабриката) технологического процесса располагать ближе к оконным проемам, т.е. предусматривать двустороннее естественное освещение.

При компоновке поточно-технологических линий: для фасовки и упаковки продуктов, особенно при производстве мелкокусковых полуфабрикатов, обвалки и жиловки в колбасном производстве и конвейерных линий для убоя скота и разделки туш скота и птицы, необходимо учитывать требования НОТ. Это особенно важно для определения рабочего места, его освещенности, положения самого рабочего места по отношению к конвейеру или машине. Термическое оборудование мясоперерабатывающего производства (универсальные термоагрегаты, ванны для варки окороков, автокоптилки) и консервного производства (автоклавы для стерилизация консервов) целесообразно группировать и размещать по одной оси, что позволит правильно производить транспортные операции (загрузку и выгрузку) и сохранить фронт их обслуживания.

При компоновке технологического оборудования следует уделить внимание упрощению производственных потоков в результате правильной организации транспортных средств между цехами и производствами, а также внутри цеха, применять гравитационный способ подачи сырья и готовой продукции при многоэтажном решении производственных помещений. Особенно важны вопросы безопасности работы оборудования, его обслуживания. При расстановке оборудования должны быть учтены возможности проведения ветеринарно-санитарного контроля за производственными процессами, качеством сырья и готовой продукции, а также возможности мойки и дезинфекции помещений, оборудования, инвентаря.

При расстановке оборудования на участке механического цеха необходимо руководствоваться Санитарными Нормами и Правилами (СНИП) для определения размеров промежутков между станками в продольном и поперечном направлениях и размеров расстояний от стен и колонн. Эти расстояния должны гарантировать удобство выполнения работ на станках, безопасность рабочих, свободу движения рабочих и транспорта.

А) место рабочего у станка

обозначается на плане кружком (диаметром 500мм в соответствующем масштабе), половина которого заштрихована, при этом светлая часть (означающая лицо рабочего) д.б. обращена к станку.

Ширина рабочей зоны перед станком 800мм.

Рисунок 6.1

Б) расстояние между станками согласно таблице 1 и рисунку 6.2

Рисунок 6.2

При пользовании указанными нормами необходимо иметь в виду следующее:

1) в нормах на расстояния между станками не учитываются места для складирования и хранения обрабатываемых заготовок, а также устройства для транспортировки ихмежду станками;

2)при использовании кранов планировку разрабатывают таким образом, чтобы крюк мог свободно доставлять заготовки к обслуживаемым станкам;

3) чтобы обеспечить нормальные условия монтажа и демонтажа станков, расстояния между станками могут быть увеличены;

4) при проектировании рабочего места многостаночника необходимо предусмотреть наиболее удобное расположение органов управления всех обслуживающих станков и минимальную затрату времени рабочего на переход от станка к станку. На плане необходимо указать рабочее место многостаночника и количество обслуживаемых им станков, как на рисунке 6.3.

Рисунок 6.3

5) размеры главных проходов и проездов, проходов между станками, предназначенных для транспортирования материалов, заготовок и движения людей, кроме СНИП (строительные нормы и правила) определяются также габаритами применяемых транспортных средств(электрических тележек, автомобилей, склизов, конвейеров и т.д.);

6) наиболее удобно располагать станки вдоль пролета. Расположение станков под углом применяется для револьверных станков и автоматов, работающих с прутками, для протяжных, расточных, продольно-фрезерных станков.

рисунок 6.4

При всех видах расположения станков рабочие места желательно предусматривать со стороны проходов, что облегает обслуживание рабочего

места (Рисунок 6.4).

Оборудование и рабочие места слесарей-лекальщиков, атакже координатно-расточные, профиле- и резьбошлифовальные станки следует располагать в наиболее освещенной естественным светом части цеха у наружных стен.

При планировке участка должны быть предусмотрены место для мастера и место для контролера (контрольная площадка) площадью не менее 6 м 2 каждое.

Наиболее распространенной схемой планировки оборудования в поточном производстве является расположение станков по прямой линии вдоль хода конвейера или другого транспортирующего устройства с поворотом рабочей стороны оборудования к конвейеру. Конец линии должен примыкать к главному проходу, слесарно-сборочному участку, заточному отделению и т. п. В зависимости от длины пролета и площади участка, отведенного для поточной линии, ее конфигурация (Рисунок 6.5) может быть прямолинейной (а), П-образной (б), зигзагообразной (в), кольцевой (г) и т.п.

К атегория:

Проектирования технологических процессов

Расположение оборудования с точки зрения соблюдения необходимых разрывов и проходов между станками

Одним из основных требовании к расположению оборудования будет соблюдение необходимых минимальных габаритных разрывов и проходов между станками, а также между станками и стенами, колоннами и другими предметами оборудования цеха. Это необходимо для обеспечения безопасности работающего, нормальных условий труда и правильной работы станка, а также для свободного прохода и транспортирования полуфабрикатов по цеху.

Ввиду важности этого вопроса законодательством Союза предусмотрены общие нормы и правила расположения оборудования в цехе. Эти правила изложены в книге Якимчика «Законодательство по технике безопасности и промышленной санитарии» и др.

Следует, однако, отметить, что в обязательных постановлениях даны лишь общие указания, как надо располагать станки. Детальное же и точное формулирование всех правил расположения оборудования было бы весьма затруднительно, так как пришлось бы в общих постановлениях охватить чрезвычайное разнообразие способов и случаев расположения оборудования.

Таким образом указанные правила, являясь основанием для разрешения вопроса о расстановке оборудования, - для проектирования цеха, не всегда могут дать достаточное указание, как следует поступать в различных случаях. Ниже приведен ряд таких указаний по расположению станков при проектировании с точки зрения соблюдения необходимых разрывов (полученных из практики):

1. Станки должны быть так расположены, чтобы разрывы (расстояния) между ними (а также между станками и частями зданий) были или исключающими возможность прохода между ними, или же, наоборот, не меньше минимального расстояния, обеспечивающего свободный проход.

2. При расположении станков и другого оборудования на плане необходимо для установления надлежащих разрывов показывать на плане (в масштабе) не только станки, но и расположение рабочего во время работы, расположение тележек или ящиков для обрабатываемых деталей (если они размером более 500X500 мм) и транспортеров. Полезно показывать также и расположение вала трансмиссии и шкивов контрприводов. Только при этом условии можно быть уверенным в соблюдении правильных разрывов.

3. Указанные ниже цифры разрывов следует рассматривать как минимально допустимые размеры, меньше которых идти не следует, так как это увеличивает опасность в отношении несчастных случаев, затрудняет работу станков и вызывает ряд неудобств в производстве, а также весьма затрудняет и осложняет междуоперационный транспорт. При увеличении же разрывов надо помнить, что чрезмерное их увеличение влечет за собою излишки в площадях цеха производственных зданий, а стало быть, вызывает излишние капитальные вложения и удорожание производства.

При составлении плана расположения оборудования цеха обычно пользуются масштабом 1: 50 или 1: 100, причем станки показываются на плане своими габаритами в соответствующем масштабе. Положение рабочего показывается кружками диаметром 600 мм в принятом масштабе. Валы трансмиссий следует показывать условным пунктиром; также условно обозначаются шкивы трансмиссий и контрприводы. Под габаритом станков принимается контур, очерченный по крайним, выдающимся частям станка, причем для движущихся частей и стола включается в габарит и наибольший размах их как в одну, так и в другую сторону. В габариты автоматов и револьверных станков, предназначенных для прутковой работы, необходимо также включать и величину выступающего у станка прутка. Для протяжных станков в габарит надо включать также протяжный дорн в положении перед началом протяжки. Габариты станков простого очертания обычно представляются в виде очерченного прямоугольника, но в некоторых случаях следует давать и другие формы габаритов, например, для фрезерных, шлифовальных и других станков, в которых форма прямоугольника была бы мало приемлема, так как она не характеризовала бы габарита этих видов станков. Так, фрезерный станок имеет сравнительно узкое основание и длинный стол, который перемещается в ту или другую сторону на значительную величину. Если очертить станок, в данном случае-в виде прямоугольника, получился бы слишком большой габарит. При пользовании подобными габаритами в планировке площадь цеха не была бы достаточно хорошо использована.

На рис. 1 приведен пример габарита фрезерного станка в виде контура, очерчивающего станок, со всеми выступающими частями и движущимся столом. На этой же фигуре слева показан габарит в его обычном виде, лак это делается при планировке цеха.

Рис. 1. Габарит горизонтально-фрезерного станка,

Ниже приведены минимальные размеры разрывов при различных случаях расположений станков.

1. Расстояние от стены или перегородки до задней стороны станка должно, как правило, составлять не меньше 600 мм. При станках мелких размеров и при условии, что сзади станка не имеется движущихся частей и при разрыве между станками по фронту не меньше 600 мм, можно устанавливать станки и вплотную к стене, т. е. на расстоянии около 200 мм от стены.

Расстояние между колонной и задней или боковой стороной станка, на которой нет движущихся частей, должно быть не менее 300 лш. Там, где есть движущиеся части, расстояние должно быть не меньше 400 мм при условии отсутствия необходимости рабочему проходить между станками и колоннами во время работы.

2. Расстояния между станками, Между сторонами станков, где есть движущиеся части, расстояние берется не менее 500- 600 мм.

3. Расстояние между станками меньше 500 мм во избежание прохода рабочего следует заграждать цепочками или перилами. Эти промежутки полезно использовать для установки шкафчиков для инструментов или рабочих столиков. В этом случае заграждения не требуются.

4. Установка верстаков может производиться вплотную к колоннам, стенам или перегородкам. Расстояние между тисками должно быть не меньше 1500 мм при массовом производстве; в случае мелких работ это расстояние может быть снижено до 1000 мм.

5. Общая длина линии станков без проходов, как правило, не должна превышать 25-30 м.

6. При расположении станков так, что между стеной или перегородкой и передней стороной станка или фронтом станка находится рабочий, расстояние между стеной и станком должно составлять не меньше 1000 мм.

При наличии у стены отопительных и других устройств на высоте не свыше 2 м от уровня пола указанное расстояние надо считать от наиболее выступающих частей на стене.

7. Расстояние между задней и передней стороной станков при наличии одного рабочего между ними и при отсутствии общего прохода, движения тележки и т. д., - должно составлять не меньше 1000 мм.

8. Расстояние между фронтами станков, т. е. при наличии двух рабочих между ними, но без движения тележек и общего прохода, должно быть не менее 1502 мм. При крупных станках это расстояние увеличивается до 2000 мм. При обслуживании же одним рабочим двух станков расстояние между фронтами этих станков принимается около 1000 мм, если между этими станками нет общего прохода.

9. Минимальный размер проходов для движения тележек определяется следующим образом:
а) при движении тележек в одном направлении величина проходов между рядами станков, обращенными фронтами к проходу, т. е. при наличии двух рабочих в проходе, составляется из ширины габарита нагруженной тележки, плюс по 700 мм на каждое рабочее место, - т. е. 2000 мм и выше;
б) при наличии одного рабочего места величина прохода равна 700 мм на рабочее место плюс 400 мм на промежуток от задней стороны другого станка до габарита тележки и плюс ширина габарита нагруженной тележки, т. е. 1700 мм и выше;
в) расстояние между рядами станков, обращенных к проходу задними или боковыми стенками, берется равным ширине габарита нагруженной тележки плюс 400 мм с каждой стороны тележки, от линии станков до габарита тележки, т. е. 1500 мм и выше;
г) при встречном движении тележек (в ту и другую стороны) сохраняются те же составные данные для общей ширины прохода и, кроме того, прибавляется общая ширина габарита второй тележки и 300 мм на зазор между тележками для их разъезда;
д) для прохода, без движения тележек, следует прибавить к рабочему месту еще 700 мм (для свободного прохода). Таким образом в этом случае, при одном рабочем в проходе, ширина его будет не меньше 1400 мм и при двух рабочих в проходе - не меньше 2100 мм;
е) при наличии в проходах вместо тележек других видов транспорта, например, рольгангов, гладких столов, конвейеров и пр., величина проходов определяется описанным выше способом, т. е. к величине габарита, занимаемого транспортными устройствами, добавляются указанные выше размеры. Проходы между стеной, перегородкой или колонной и линиями станков определяются также изложенным выше способом.

10. Крупные и сложные станки располагаются обычно более свободно, так как это бывает необходимо для их наладки и, в особенности, для всякого рода ремонта на месте. В этих случаях следует давать разрывы кругом станка не менее 500-600 мм. Если же станок требует и обслуживания с различных сторон во время работы, то следует разрывы для таких станков давать не менее 1000 мм.

11. Станки, обрабатывающие крупные детали, в особенности в серийном производстве, должны располагаться также более свободно, учитывая необходимые площади для необработанных и обработанных деталей в пределах намеченных размеров партий или серий этих деталей.

12. Станки, обслуживаемые одним рабочим, расположенные в линию, необходимо ставить возможно ближе друг к другу, вплоть до самых минимальных разрывов, для облегчения их обслуживания. Это ведет к уменьшению вспомогательного времени обработки и увеличению производительности.

13. В массовом производстве, в целях наиболее надежной поточности и наилучшей увязки рабочего места с транспортированием деталей следует, как правило, в направлении потока давать также минимальные разрывы, поскольку увеличение разрывов не требуется какими-либо особыми производственными условиями или особенностями станка.

14. Для большинства станков следует признать более целесообразным, с точки зрения использования площади цеха, ставить станки задними сторонами друг к другу. Это позволяет свести к минимуму промежутки между ними и увеличить проходы.

Приведем несколько примеров расположения оборудования с точки зрения соблюдения необходимых разрывов. На рис. 286 показан пример продольного расположения токарных станков в многоэтажном здании для серийного производства.

Помимо станков, на упомянутых фигурах показано расположение и рабочих во время работы, а также расположение инструментальных шкафчиков и габариты проходов, в зависимости от габарита тележки.

Продольное расположение для многоэтажных зданий является обычным, в особенности при трансмиссионном или групповом приводе станков, так как в этом случае трансмиссионное валы удобнее располагать вдоль здания. При индивидуальных моторах можно применять то или иное расположение, но надо отметить, что и в этих случаях для многоэтажных зданий продольное расположение является, обычно, более удобным.

В одноэтажных зданиях, с верхним светом, продольное и поперечное расположение станков обычно не различается, так как здесь безразлично вдоль какой оси здания располагать станки. Предпочтительнее, однако (с точки зрения использования площади цеха) при различной ширине пролета располагать станки вдоль более широких пролетов.

Более сложным представляется вопрос расположения прутковых автоматов, а также и прутковых револьверных станков. Расположение этих станков в значительной мере зависит от конструкции, размеров станка, длины обрабатываемых прутков, количества установленных в цеху автоматов, а также и количества станков, обслуживаемых одним рабочим. Помимо этого, при расположении станков приходится особенно считаться с конфигурацией здания и отводимой площадью под эти станки. Расположение прутковых автоматов и револьверных станков затрудняется в особенности из-за необходимости оставления достаточного места для зарядки этих станков, которая производится с фронта или с тыла станка: пруток обычно помещается или в целую газовую трубу, поддерживаемую специальными подставками, или вставляется в две небольших трубы, из которых одна находится у станка, а другая на стойке, в конце прутка. Иногда пруток помещается в раскрывающийся на две половины желоб, деревянный или из листового железа. Это позволяет легко вкладывать пруток непосредственно с фронта станка.

По большей части автоматы располагаются таким образом, что зарядка производится с тыла станка, причем прутки вращаются в газовых трубах. Объясняется это тем, что не всякая конструкция автомата допускает удобно зарядку с фронта. В особенности это относится к автоматам больших размеров. При зарядке с фронта труба ставится несколько наискось от оси автомата и пруток заводится в трубу спереди. При такой зарядке требуется меньше дополнительной площади для выдвинутого из трубы прутка, чем это необходимо для зарядки с тыла. При зарядке автомата с тыла необходимо к занимаемой во время работы длине прутка прибавить размер выдвинутого прутка из поддерживающей трубы с таким расчетом, чтобы не загораживать прохода (или же давать специальный проход для зарядки автоматов).

Существует два основных способа расположения автоматов: 1) наклонное расположение и 2) попарное расположение.

Попарное расположение автоматов, несмотря на ряд преимуществ перед наклонным, значительно реже встречается в практике и, главным образом, из-за того, что обслуживание в этом случае группы станков одним рабочим более затруднительно, чем при наклонном расположении. Оба эти способа обладают своими достоинствами и недостатками. Следует отметить, что наклонное расположение автоматов является несколько более компактным, чем попарное расположение, хотя разница между тем и другим способом по занимаемой площади в общем довольно незначительна.

Фирмы, изготовляющие мелкие автоматы, иногда рекомендуют производить расположение своих автоматов в порядке попарного расположения, основываясь на нижеследующих доводах: такое расположение не дает никакого изменения в направлении поперечных проходов и дает некоторое удобство при зарядке станков. При наклонном же расположении и при наличии большой группы автоматов рабочему для зарядки приходится проходить всю линию станков, если станки заряжаются с тыла.

Далее, при наклонном расположении контрпривод должен быть поставлен точно над шкивом станка, тогда как для попарного расположения это не имеет существенного значения. При попарном расположении труба, в которой находится пруток, может быть свободно выдвинута влево от рабочего места, благодаря чему получается более удобная зарядка с фронта, чем при наклонном расположении станков. Зарядка с фронта при наклонном расположении для некоторых автоматов, в силу особенности их конструкции (если главный шкив расположен со стороны прутка), иногда бывает весьма неудобна или даже совеем невозможна. К преимуществам наклонного расположения следует отнести то обстоятельство, что станки расположены фронтами в одну сторону и на небольшом расстоянии друг от друга благодаря чему значительно облегчаются условия наблюдения и обслуживания всей линии станков. Иногда при обоих способах расположения автоматы расставляются таким образом, что проходы получаются по диагоналям, как показано на рис. 294-295. Такое расположение автоматов обычно занимает несколько большее место, но зато представляет больше удобства в смысле их обслуживания и зарядки.

При расположении станков необходимо учитывать, какая длина обрабатываемого прутка будет поступать в цех. Обычно на рынке имеются прутки длиною 5-6 м, но не всегда на автоматы пускают прутки этой длины. Обычно их разрезают на две половины, благодаря чему проходы между станками сильно уменьшаются и облегчается зарядка станков, в особенности для прутков больших диаметров. При прутках особенно больших размеров (свыше 60 мм) обычно заправка автоматов ведется прутками еще меньшей длины. Расстояние между прутками и соседними станками получается часто весьма незначительное: пруток почти вплотную подходит к корыту или к щиту автомата. Но в работе этот пруток совсем не мешает, так как рабочему весьма редко приходится заходить на противоположную сторону станка, собирание уже обработанных деталей или удаление стружки производится с передней стороны станка. Однако при четырехшпиндельных и шестишпиндельных автоматах это расстояние следует увеличивать до 300 - 400 мм. Автоматы, обслуживаемые с обеих сторон должны иметь расстояние от задней стороны до прутка соседнего автомата не менее 700 мм.

При наклонном расположении автоматы ставятся обычно под углом от 10 до 20° и редко больше. Выбор этого угла зависит от конструкции станка, длины прутков и местных условий расположения станков в цеху. При наклонном расположении автоматов следует их ставить небольшими группами при зарядке станков с тыла, так, чтобы рабочему приходилось проходить не больше 10-16 м для зарядки.

На рис. 13 дан пример наклонного расположения автоматов в многоэтажном здании для зарядки с фронта и с. тыла. Расстояние между автоматами при наклонном расположении зависит от того, откуда производится его зарядка. При зарядке с фронта следует давать разрыв между ними от 600 до 700 мм в зависимости от размеров станка и прутка. При зарадяке с тыла можно уменьшить этот размер до 400-600 мм. При больших размерах автоматов и прутков, следует эти размеры увеличивать, причем не рекомендуется применять способы зарядки с фронта. В особенности это относится к многошпиндельным автоматам.

В отношении револьверных станков нужно сказать то же самое, хотя при небольших размерах и простых конструкциях револьверных станков можно несколько и уменьшить указанные выше размеры.

Для этих станков чаще применяют способы наклонного расиоложения и зарядки с фронта, так как это дает лучшее использование площади.

На рис. 15 показано наклонное расположение автоматов с оставлением между ними проходов (продольных). В таких случаях расстояния между автоматами (между параллельными их сторонами) делаются от 600 до 800 мм в зависимости от размеров автоматов. Такой способ является обычным для многошпиндельных, а также крупных автоматов.

Оборудование размещается в соответствии с проектной документацией, нормами технологического проектирования, разработанными для конкретных организаций, производств и цехов.

При размещении оборудования должны быть обеспечены удобство и безопасность его обслуживания, безопасность эвакуации работающих при возникновении аварийных ситуаций, исключено (снижено) воздействие вредных и (или) опасных производственных факторов на других работающих.

Объем производственных помещений на одного работника должен составлять не менее 15 м 3 , а свободная площадь помещений – не менее 4,5 м 2 , при высоте от пола до потолка не менее 3,2 м.

Данные для размещения оборудования в приложении 2

ЛИТЕРАТУРА

1. Конституция Республики Беларусь. 1994 года (с изменениями и дополнениями, принятыми на республиканских референдумах 24 ноября 1996 г. и 17 октября 2004 г.).-Минск: Амалфея, 2011.-48 с.

2. Закон Республики Беларусь от 23.06.2008 № 356-3 «Об охране труда». опубликован- «Заработная плата», 2009, №2.

3. Трудовой кодекс Республики Беларусь с обзором изменений, внесеных Законом Республики Беларусь от 20 июня 207 г. № 272-3-Минск: Амалфея, 2007. -288 с.

4. Лазаренков А.М. Охрана труда – Мн.: 2004, 2006, 2010, 2012.

5. А.А. Челноков, Ющенко Л.Ф. Охрана труда. – Мн.: 2006, . – 463 с.

6. Охрана труда: учебник / А.А.Челноков, И.Н.Жмыхов, В.Н.Цап; под общ.ред. А.А.Челнокова.- Мн.: Высш. Школа, 2011.- 671 с.

7. Охрана труда на предприятиях текстильной промышленности.Учебное пособие для вузов./под ред. проф. Б.С. Сажина.-М.:МГТУ им. А.Н.Косыгина, 2004.-433 с.

8. Ермолаев В.А., Кравец В.А., Свищев Г.А. Охрана труда в лёгкой промышленности: Учебник для вузов. – М.: Легпромбытиздат, 1985. – 184с.

9. Крыжановский И.О. Охрана труда: учебное пособие. – Мн.: Беларусь, 2007. – 218 с.

10. Франц В.Я. Охрана труда на швейных предприятиях. Справочное пособие. – М.1987.

11. Сокол Т.С. Охрана труда: учебное пособие. – Мн.: Дизайн ПРО. – 2005. – 304 с.

12. Кузьмин В.И. Охрана труда и противопожарная защита. – М.: 1991. – 224 с.

13. Семич В.П., Семич А.В. Охрана труда при работе на персональных ЭВМ и другой офисной технике: практическое пособие. – Мн.: ЦОТЖ, 2005. – 175 с.

14. Кельберт Д.Л. Охрана труда в текстильной промышленности (3-е издание, перераб. и доп.). – Москва: Легпромиздат, 1990. – 304 с.

15. СанПиН 2.2.4/2.1.8.10–33–2002 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных, общественных зданий и на территории жилой застройки». – Мн.: Министерство здравоохранения Республики Беларусь, 2003.

16. СанПиН 9–90 РБ 98. «Вибрация производственная локальная. Предельно допустимые нормы»

17. СанПиН 2.2.4/2.1.8–33–2002 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий». – Мн.: Министерство здравоохранения Республики Беларусь, 2003.

18. Девисилов В.А. Охрана труда: учебное пособие. - М.: изд-во «Форум», 2009. – 496 с.

19. Шкруднев С.А.. Охрана труда на предприятии. – Мн.: Дикта, 2011. – 252 с.

20. Фатыхов Д.Ф. Охрана труда в торговле, в малом бизнесе и быту. – Москва, 2000.

21. Осокин В.В. Охрана труда в торговле: учебник для товароведов. Торгово-экономический факультет торговых вузов. – Москва: Экономика, 1985. – 144с.

22. Севрюк, З. Б. Справочник по электробезопасности / З. Б. Севрюк. – Минск, 2002. – 144 с.

23. Кельберт, Д. Л. Проектирование и расчет средств охраны труда в текстильной и легкой промышленности / Д. Л. Кельберт. – Москва: 1974. – 210 с.

24. Охрана труда: практикум для студентов всех специальностей дневной и заочной форм обучения / С.Г. Ковчур и др. – 2-е изд, перераб. и доп., Витебск, УО «ВГТУ», 2010.

25. Общие правила пожарной безопасности. – Минск, 2011. – 300 с.

26. Правила устройства электроустановок [утв. Минэнерго СССР: перераб. и доп.]. – 6-е изд. – Москва: Энер­гоатомиздат, 2007. – 648 с. : ил.

27. Технический кодекс установившейся практики. ТКП 45-2.04-153-2009. Естественное и искусственное освещение. Строительные нормы проектирования. – Взамен СНБ 2.04. 05-98- введен 2010-01-01-Мн.:Министерство архитектуры и строительства РБ,2010-100с.

28. Технический кодекс установившейся практики. ТКП 339-2011. Правила устройства электроустановок. Введен 01.12.2001-Мн.: Из-во «Энергия», 2011.-360 с.

29. Технический кодекс установившейся практики. ТКП 181-2009 (02230). Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей, - Мн.: Минэнэрго,2009.-325с.

30. СТБ 18001-2009 Система управления охраны труда. Требования, Минск.: госстандарт,2009.-Введ.2009-01-10.-17с.

31. РД 34.21.122-87- . Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений.

32. Санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов. Санитарно-защитные зоны. Санитарные правила и нормы СанПиН №10-5 РБ 2002.

33. СанПиН 2.2.1.13-5-2006 «Гигиенические требования к проектированию, содержанию и эксплуатации производственных предприятий.»

34. СанПиН от 30.06.2009 №78 «Гигиенические требования к организации санитарно-защитных зон предприятий, сооружений и иных объектов, являющихся объектами воздействия на здоровье человека и окружающую среду.»

35. Постановление МЗ РБ от 5 января 2011 г. № 1, Об утверждении санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Гигиенические требования к швейным, текстильным и обувным производствам».

36. Постановление МЗ РБ от 13 июля 2010 № 93, Об утверждении Санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Гигиенические требования к организации технологических процессов и производственному оборудованию».

37. Постановление МЗ РБ от 16 июля 2010 № 98 Об утверждении Санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Гигиенические требования к условиям труда работников и содержанию производственных предприятий»

38. Постановление МЗ РБ от 2011 № 115, Об утверждении Санитарных норм, правил и гигиенических нормативов «Шум на рабочих местах, в транспортных средствах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки».

39. www.ohranatruda.by (Центр охраны труда)

40. www.safework.ru (Академия безопасного труда)

41. http://www.mintrud.gov.by (МТ и СЗ РБ)

42. www.ilo.org (МОТ)

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Перечень процессов, операций, оборудования, являющихся

источником вредных и (или) опасных производственных факторов

в производствах

№ п/п	Наименование процессов, операций, оборудования	Основные вредные и (или) опасные производственные факторы
1. Швейное производство
1.1.	Хранение тканей и материалов, содержащих синтетические материалы	Полиэфирные волокна (лавсан, лакрон, терилен) – диметилтерефталат, этан-1,2-диол, формальдегид, аммиак, эпоксиэтан; полиакрилонитрильные волокна (нитрон, орлон) – проп-2-енонитрил, диметилформамид, метилпроп-2-еноат, гидроцианид, аммиак, эпоксиэтан; полиамидные волокна – капролактам, 1,6-диаминогексан; ацетатные волокна – пропан-2-он, этановая кислота; вискозные волокна – аммиак; материалы с поливинилхлоридным покрытием – хлорэтен и гидрохлорид; искусственный мех – аммиак, проп-2-енонитрил, эпоксиэтан, формальдегид, этан-1,2-диол; хлопчато-бумажная ткань в смеси с лавсаном – аммиак, диметилтерефталат, формальдегид, этановая кислота, этан-1,2-диол, эпоксиэтан
1.2.	Промер и разбраковка ткани, настил и раскрой полотна, маркировка деталей кроя, обмеловка, удаление отходов кроя	Пыль, химические вещества, шум, электростатическое поле
1.3.	Обработка деталей кроя на краеобметочных и стачивающе-обметочных машинах	Пыль, химические вещества, шум, вибрация, электростатическое поле
1.4.	Стачивание изделий на швейных машинах	Пыль, шум, вибрация, электростатическое поле
1.5.	Влажно-тепловая обработка (утюжка, прессование, термофиксация), процессы дублирования	Химические вещества, микроклимат (повышенные температура и относительная влажность воздуха)
Продолжение приложения 1
2. Текстильное производство
2.1.	Разрыхление кип, обслуживание разрыхлителей, трепальных, чесальных, угароочищающих машин	Кремнийсодержащая пыль, шум, микобактериальная флора
2.2.	Работа ленточных, ровничных, мотальных, перемоточных, сновальных машин и автоматов, шлихтовальных машин	Пыль, шум, микобактериальная флора
2.3.	Обслуживание прядильных машин и ткацких станков	Пыль, шум, вибрация, электростатическое поле, микобактериальная флора
2.4.	Крашение тканей	Этановая кислота, сера диоксид, щелочь, аммиак, шум, повышенная температура и относительная влажность воздуха
2.5.	Приготовление красок на химической станции	Щелочи едкие, аммиак, сера диоксид, повышенная влажность воздуха
2.6.	Отбеливание	Щелочи едкие, серная кислота, шум
2.7.	Нанесение рисунка на ткань	Этановая кислота, аммиак, щелочи едкие, шум
2.8.	Отделка ткани	Аммиак, формальдегид, шум, повышенная температура, электростатическое поле
2.9.	Промерка ткани и контроль качества	Электростатическое поле
3. Обувное производство
3.1.	Раскрой деталей верха и вырубка деталей низа обуви	Пыль, шум
3.2.	Шлифование деталей обуви	Пыль, шум
3.3.	Швейные операции	Пыль, шум
3.4.	Клеевые операции с применением обувных клеев	Клеи из натурального каучука – бензин; наиритовые клеи – этилацетат; полиуретановые однокомпонентные и двухкомпонентные клеи – этилацетат, пропан-2-он; полихлоропреновые латексы – хлорбута-1,3-диен, аммиак; бутадиен-стирольные латексы – этенилбензол, бутадиен; клеи низкомолекулярные полиамидные – метанол;
Продолжение приложения 1
		клеи высокомолекулярные полиамидные – 1,6-диаминогексан, формальдегид, аммиак, углерод оксид, спирты (С 1 -С 10) алифатического ряда; полиэфирные клеи-расплавы – диметилтерефталат, формальдегид, спирты алифатического ряда (С 1 -С 10). Инфракрасное излучение
3.5.	Сборочные операции (шершевание, затяжка деталей обуви, обрезка излишков кромки, околачивание и оглаживание следа обуви)	Вибрация, шум
3.6.	Прикрепление подошв, фрезерование уреза подошв	Вибрация, шум
3.7.	Шлифование каблуков	Пыль, шум
3.8.	Полирование уреза подошв и боковой поверхности, каблуков, чистки низа и верха обуви	Пыль, шум
3.9.	Аппретирование верха обуви	Этанол
3.10.	Производство обуви методом горячей вулканизации	С применением монолитной резины из дивинилстирольного каучука – этенилбензол, сера диоксид; микропористые резины – этенилбензол, сера диоксид, дигидросульфид, формальдегид
3.11.	Производство обуви литьевым методом	Литье низа обуви из полиуретанов – дифенилметандиизоцианат, масляный аэрозоль; чистка прессформ – диметилформамид, этилацетат, дихлорметан; литье низа обуви из полиэтиленхлорида – дибутилбензол-1,2-дикарбонат, диоктилфталат, хлорэтен
3.12.	Процессы, связанные с применением синтетической кожи	1,2-эпоксипропан, диметилформальдегид, формальдегид, этенилацетат
3.13.	Изготовление силиконовых матриц	Тетраэтоксисилан
3.14.	Применение полимерных материалов при получении заготовок верха обуви	Дибутилбензол-1,2-дикарбонат
3.15.	Дублирование верха обуви с подкладочной тканью с полиамидным покрытием	1,6-диаминогексан
Окончание приложения 1
3.16.	Обработка винилискожи	Диоктилфталат, хлорэтен
3.17.	Обработка эластоискожи и амидоэластоискожи	Аммиак, проп-2-енонитрил, этенилбензол
3.18.	Обработка искусственной замши и велюра	Диметилформамид, проп-2-енонитрил
3.19.	Обработка стеличных материалов на неопрене – 400	Аммиак, 1-хлорбута-1,3-диен, 2-хлорбута-1,3-диен
3.20.	Удаление выпресовок горячим способом	Диметилформамид, этилацетат
3.21.	Устранение дефектов	Пропан-2-он
3.22.	Литье прессформ	Диметилформамид
3.23.	Заделка дефектов обуви нитрокрасками	Пропан-2-он, бутилацетат, этилацетат, циклогексанон, этанол, метилбензол, бутан-1-ол
3.24.	Обработка уретанискожи	Гидроцианид, пропан-2-он, толуилендиизоцианат

Приложение 2

Нормы проходов и проездов отдельными видами оборудования, и между оборудованием и элементами зданий для предприятий швейных фабрик.

Производство	Наименование проходов и проездов	Расстояние, м
подготовительное	Центральный проход вдоль здания	2,0 –2,5
	Расстояние от стены до браковочного станка или промерочного стола	1,5
	Расстояние от стены до станка	1,5
Раскройное	Расстояние от оси колонны до раскройного стола	0,9
	Расстояние между раскройными столами в рабочей зоне	1,3 – 1,5
	Расстояние между торцами раскройных столов	2,0
Швейное	Расстояние между столами в рабочей зоне	0,5-0,6
	Расстояние между агрегатами в продольном направлении	2,0 – 2,5
	Расстояние между агрегатами в поперечном направлении	1,2 – 1,5
	Расстояние от колонн стены до агрегата поперек здания	1,2 - 1,5
	Расстояние от стены до агрегата вдоль здания	3,5 – 4,5
	Расстояние от оси колонны до агрегата	0,6
	Расстояние от боковых сторон переходного мостика до соседних рабочих мест	0,5 – 0,7
	Центральный проход	3,0 – 4,0

Примечание: Стационарные раскройные ленточные машины устанавливаются непосредственно у раскройных столов и входят в их габариты.

Приложение 3

Рациональные нормы, применяемые при проектировании и расстановке

оборудования обувных фабрик

Приложение 4

Рациональные нормы расстановки оборудования и оргтехоснастки при проектировании швейных и сборочных потоков обувного производства

Определяемое расстояние	Нормы при установке оборудования и оргтехоснастки, м
на швейном потоке (на горизонтально-замкнутом конвейере без автоматического адресования х)	на сборочном потоке (на горизонтально-замкнутом конвейере хх)
Между столами со швейными машинами: при одинаковом расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера при разном расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера (спаренные рабочие места)	0,7 1,2	- -
Между столами со швейными машинами и столами для ручных операций: при одинаковом расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера	0,7	-
Окончание приложения 4
при разном расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера (спаренные рабочие места)	1,2	-
Между столами для ручных операций и машинами	1,2	-
Между столами для ручных операций: при одинаковом расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера при разном расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера (спаренные рабочие места)	0,7 1,2	0,7 1,2
Между торцом проходного сушила на конвейере и элеватором	0,4	0,4
Между элеваторами: при одинаковом расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера при разном расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера (спаренные рабочие места)	- -	1,0 1,4
Между элеваторами и машинами или между машинами: при одинаковом расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера при разном расположении рабочих мест по отношению к движению конвейера (спаренные рабочие места)	- -	1,0 1,4

Примечание.

х) - на конвейере с автоматическим адресованием оборудование устанавливается с шагом, равным или кратным размеру промежуточной секции

хх) - на вертикально-замкнутых конвейерах оборудование устанавливают с учетом опережения рабочих зон, расположенных впереди.

При проектировании потоков сборки обуви с использованием организационной схемы «карусельная система» (передача полуфабриката или обуви «из рук в руки») нормативы расстояний между оборудованием определяются зоной обзора и достигаемости для каждого рабочего места, а также учитывают необходимость сервисного обслуживания оборудования.

Состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготовляемых изделий, тех. процессом, объемом и организацией производства.

В поточно-массовом производстве, например в автотракторном, цех называется по наименованию выпускаемого узла или агрегата. Например, цех двигателей имеет участки: «Блок цилиндров», «Коленчатые и кулачковые валы», «Шатуны» и т.п. Участок разбивается на станочные линии по наименованию деталей, например участок «Блок цилиндров» имеет линии «Блок», «Направляющие втулки клапана», «Крышки коренных подшипников» и т.д.

В серийном производстве механический цех разбивается на участки (или пролеты) по размерам деталей (участок крупных деталей, участок мелких деталей, участок средних деталей) или по характеру и типу деталей (участок валов, участок зубчатых колес и т.д.)

Пролетом называется часть здания, ограниченная в продольном направлении двумя параллельными рядами колонн. Металлорежущие станки участков и линий механического цеха располагают в цехе одним из двух способов:

по типам оборудования;

в порядке технологических операций.

По типам оборудования – этот способ характерен для единичного, мелкосерийного и отдельных деталей серийного производства. Создаются участки станков: токарных, фрезерных, шлифовальных. Последовательность расположения подобных участков однородных станков на площади цеха определяется последовательностью обработки большинства типовых деталей.

Так по ходу технологического процесса обработки деталей типа шкив, муфта, фланцы, диски, зубчатые колеса, втулки и т.д. располагаются участки станков в следующей последовательности:

Токарные станки

Фрезерные

Строгальные

Радиально и вертикально-сверлильные

Шлифовальные (круглошлифовальные).

При обработке плоскостных деталей (плита, рама, станина и т.п.) последовательность расположения оборудования будет следующая:

Разметочные плиты,

Продольно-строгальные,

Продольно-фрезерные,

Расточные,

Сверлильные,

Плоскошлифовальные.

При размещении станков необходимо стремиться к достижению прямоточности производства и к наилучшему использованию подкрановых площадей. Мелкие станки располагают на площадях, не обслуживаемых кранами.

По порядку технологических операций – этот способ характерен для цехов серийного и массового производства. Станки располагаются в соответствии с технологическими операциями для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей, имеющих схожий порядок операций. В мелкосерийном и среднесерийном производстве каждая группа станков выполняет обрпботку нескольких деталей, имеющих аналогичный порядок операций, т.к. загрузить полностью все станки линии одной деталью не всегда возможно.

Необходимо предусматривать кратчайшие пути движения каждой детали, не допускать обратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающих встречные потоки или затрудняющих транспортирование.

Основные принципы при размещении станков:

Нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн.

Расстояния			Нормы расстояний между станками при их размерах в мм
				До 40002000	До 80004000	До 160006000
Между станками по фронту «а»
Между тыльными сторонами станков «б»
Между станками при поперечном расположении к проезду	При расположении станков «в затылок» «в»
	при расположении станков фронтом друг к другу и обслуживании 1 рабочим	одного станка «г»
		двух станков «д»
От стен или колонн здания до	тыльной или боковой стороны станка «е»
	фронта станка «ж»

Иллюстрации к табл. ___ приведены на рис. 5.

Ширина магистральных проездов.

Ширина проездов при различном транспорте (габариты груза до 800 – 1500 мм).

Мостовой кран
	при одностор. движении при двухстор. движении
		Только одностороннее движение.