การติดตั้งสำหรับการเชื่อมอัตโนมัติของตะเข็บตามยาวของเปลือกหอย - ในสต็อก!
ประสิทธิภาพสูง สะดวก ใช้งานง่าย และการทำงานที่เชื่อถือได้

มุ้งลวดเชื่อมและม่านป้องกัน - มีสินค้า!
ป้องกันรังสีระหว่างการเชื่อมและการตัด ทางเลือกที่ยิ่งใหญ่
จัดส่งทั่วรัสเซีย!

การตัด Curvilinear 2D (หรือ 3D) (การทำสำเนา) เป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในหลายพื้นที่ของการผลิตทางอุตสาหกรรม บริการลักษณะนี้เป็นที่ต้องการมากที่สุดในการก่อสร้าง (การกัดตลับจากวัสดุอลูมิเนียมคอมโพสิต) การผลิตโฆษณากลางแจ้งและภายใน งานไม้ และการผลิตแม่พิมพ์

เป็นไปได้โดยไม่ต้องบอกว่าความพร้อมของอุปกรณ์กัดและแกะสลักและโปรแกรมควบคุมสำหรับมันยังไม่รับประกันผลลัพธ์ที่เป็นบวกเมื่อประมวลผลวัสดุเฉพาะ ความหนาแน่นและโครงสร้างภายในของช่องว่างเริ่มต้นต่างๆ ต้องการความรู้พิเศษจากผู้ควบคุมเครื่อง CNC เนื่องจาก มิฉะนั้น การเลือกโหมดการตัดที่ไม่ถูกต้อง ไม่เพียงแต่จะทำให้เครื่องมือเสียหาย () เท่านั้น แต่ยังรวมถึงการปฏิเสธของวัสดุด้วย

ACP (แผงอลูมิเนียมคอมโพสิต) เป็นวัสดุที่ง่ายที่สุดในการประมวลผล ฟิลเลอร์ภายใน (โพลิเอทิลีน) ค่อนข้างนิ่ม งานหลักของผู้ปฏิบัติงานในการผลิตร่อง "สำหรับการดัด" คือการป้องกันการตัดชิ้นงาน มิฉะนั้น เมื่อแผงโค้งงอเป็นตลับเทป อาจเกิดรอยแตกและการลอกของสีได้ ขึ้นอยู่กับความหนาของ ACP (2-3-4 มม.) ความเร็วของการกัดดังกล่าวสามารถเพิ่มได้ถึง 80 มม./วินาที แต่อัตราการป้อนที่เหมาะสมที่สุดของเครื่องมือทำงาน (หัวกัดทรงกรวยที่มีมุม 90- 135 องศา) คือ 50 มม./วินาที โดยที่ผู้ปฏิบัติงานไม่มีปัญหาใดๆ ในการควบคุมสถานการณ์ทั่วไปในพื้นที่ทำงาน หากจำเป็นต้องทำการตัดเกียร์อัตโนมัติ ความเร็วในการป้อนเครื่องมือควรอยู่ในช่วง 25-50 มม. / วินาทีเพราะ เส้นผ่านศูนย์กลางของใบมีดอาจแตกต่างกัน (1.5 - 8 มม.) และหากเลือกความเร็วไม่ถูกต้องก็จะแตกหัก ความเร็วแกนหมุนระหว่างการทำงานดังกล่าวคือ 20-24,000 รอบต่อนาที

วัสดุเช่น PVC (โพลีไวนิลคลอไรด์), อะคริลิค, SAN, โพลีคาร์บอเนต, โพลีสไตรีน, โฟม ฯลฯ เป็นที่พึงปรารถนาที่จะบดด้วยความเร็วปานกลาง ยกเว้น PVC ได้ (สูงสุด 100 มม./วินาที) หากความหนาไม่เกิน 6 มม. และเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัดทำงานไม่น้อยกว่า 3 มม. วัสดุที่แข็งที่สุด (อะคริลิก โพลีคาร์บอเนต SAN) มักจะไม่เหมาะกับการตัดด้วยความเร็วสูง และโหมดที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการประมวลผลคือ 20-25 มม./วินาที บางครั้งก็ต้องแกะสลักบนอะครีลิกหล่อ ในกรณีเช่นนี้ จะใช้หัวกัดทรงกรวย (มุม 30-90 องศา) และอัตราการป้อนคือ 10-20 มม. / วินาที ความเร็วแกนหมุนระหว่างการทำงานดังกล่าวคือ 22-24,000 รอบต่อนาที เพื่อหลีกเลี่ยง "การปรุงอาหาร" ของเศษเมื่อประมวลผลวัสดุข้างต้น จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องตัดและชิ้นงานเย็นลงด้วยของเหลวพิเศษหรือน้ำอย่างน้อย

งานไม้บนเครื่อง CNC ก็มีลักษณะเฉพาะของตัวเองเช่นกัน และต้องการตัวเลือกโหมดการตัดที่เหมาะสม ดังนั้น ในการตัดแบบ 3 มิติ (ชิ้นส่วนสำหรับบันได ประตู ฯลฯ) อัตราป้อนงานของเครื่องมือทำงานอาจแตกต่างกัน - ตั้งแต่ 10 ถึง 100 มม./วินาที ที่นี่ควรเน้นที่ขนาดของผลิตภัณฑ์ที่ได้และความแข็งของไม้เอง ไม้สน (สน, ซีดาร์, ฯลฯ ) สามารถแปรรูปได้ที่ความเร็ว 50-80 มม. / วินาที, ไม้ที่แข็งกว่า (วอลนัท, ไม้โอ๊ค ... ) ที่ความเร็วต่ำกว่า ความเร็วแกนหมุนไม่ควรเกิน 18,000 รอบต่อนาที

- กระบวนการที่ยาวที่สุดและลำบากที่สุด ซึ่งมักต้องการการตรวจสอบโดยผู้ปฏิบัติงานอย่างต่อเนื่อง นอกเหนือจากความจริงที่ว่าการตัดโลหะใดๆ จะต้องมาพร้อมกับการระบายความร้อนด้วยน้ำของเครื่องมือ การมีอยู่ของ "รอบ" จำนวนมากของหัวกัดนั้นส่งผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อการสึกหรออย่างรวดเร็วและด้วยเหตุนี้ คุณภาพของการตัดเอง เพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายที่เกิดกับเครื่องมือก่อนเวลาอันควร ผู้ปฏิบัติงานควรเลือกโหมดการทำงานที่ถูกต้อง สามารถตัดโลหะที่อ่อนกว่า (อลูมิเนียม ทองแดง) ได้ที่ความเร็ว 10-15 มม. / วินาที โลหะและโลหะผสมที่แข็งกว่า และที่ความเร็ว 2-5 มม. / วินาที การหมุนของแกนหมุนในกรณีนี้คือ 15-24,000 รอบต่อนาที

เมื่อทำการตัดแยกด้วยเปลวไฟ ต้องคำนึงถึงข้อกำหนดสำหรับความแม่นยำในการตัดและคุณภาพของพื้นผิวการตัดด้วย การเตรียมโลหะสำหรับการตัดมีอิทธิพลอย่างมากต่อคุณภาพของการตัดและการตัด ก่อนทำการตัด แผ่นจะถูกป้อนเข้าไปในที่ทำงานและวางบนวัสดุบุผิวเพื่อให้แน่ใจว่ามีการกำจัดตะกรันออกจากบริเวณที่ตัดได้อย่างไม่มีอุปสรรค ระหว่างพื้นและแผ่นด้านล่างควรมีอย่างน้อย 100-150 มม. ต้องทำความสะอาดพื้นผิวโลหะก่อนตัด ในทางปฏิบัติ ตะกรัน สนิม สี และสารปนเปื้อนอื่นๆ จะถูกลบออกจากพื้นผิวโลหะโดยให้ความร้อนบริเวณการตัดด้วยเปลวไฟแก๊ส ตามด้วยการทำความสะอาดด้วยแปรงเหล็ก ส่วนที่จะตัดนั้นทำเครื่องหมายด้วยไม้บรรทัดโลหะ เขียง และชอล์ก บ่อยครั้งที่แผ่นงานที่จะตัดถูกป้อนไปยังสถานที่ทำงานของเครื่องตัดที่ทำเครื่องหมายไว้แล้ว

ก่อนเริ่มการตัดด้วยออกซิเจน เครื่องตัดแก๊สต้องตั้งค่าแรงดันแก๊สที่ต้องการบนอะเซทิลีนและตัวลดออกซิเจน เลือกหมายเลขที่ต้องการของปากเป่าด้านนอกและด้านใน ขึ้นอยู่กับประเภทและความหนาของโลหะที่ตัด

กระบวนการตัดด้วยออกซิเจนเริ่มต้นด้วยการให้ความร้อนแก่โลหะที่จุดเริ่มต้นของการตัดจนถึงอุณหภูมิจุดติดไฟของโลหะในออกซิเจน จากนั้นจึงเริ่มตัด (การเกิดออกซิเดชันต่อเนื่องของโลหะเกิดขึ้นตลอดความหนา) และเคลื่อนหัวกัดไปตามแนวการตัด

พารามิเตอร์หลักของโหมดการตัดด้วยออกซิเจน ได้แก่ พลังของเปลวไฟอุ่น ความดันของออกซิเจนในการตัด และความเร็วในการตัด

พลังงานเปลวไฟความร้อนลักษณะการใช้ก๊าซที่ติดไฟได้ต่อหน่วยเวลาและขึ้นอยู่กับความหนาของโลหะที่ถูกตัด ควรให้ความร้อนแก่โลหะอย่างรวดเร็วในช่วงเริ่มต้นของการตัดจนถึงอุณหภูมิที่จุดติดไฟและความร้อนที่จำเป็นในระหว่างกระบวนการตัด สำหรับการตัดโลหะที่มีความหนาสูงสุด 300 มม. จะใช้เปลวไฟธรรมดา เมื่อตัดโลหะที่หนาขึ้น ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดคือการใช้เปลวไฟที่มีเชื้อเพลิงมากเกินไป (เปลวไฟคาร์บูไรซิ่ง) ในกรณีนี้ ความยาวของเปลวไฟที่มองเห็นได้ (และวาล์วออกซิเจนแบบปิด) ต้องมากกว่าความหนาของโลหะที่ถูกตัด

ทางเลือกของการตัดแรงดันออกซิเจนขึ้นอยู่กับความหนาของโลหะที่ตัด ขนาดของหัวตัด ฯลฯ ความบริสุทธิ์ของออกซิเจน เมื่อความดันของออกซิเจนเพิ่มขึ้น ปริมาณการใช้ออกซิเจนก็จะเพิ่มขึ้น

ยิ่งออกซิเจนบริสุทธิ์มากเท่าใด ปริมาณการใช้ต่อ 1 ลิเนียร์มิเตอร์ก็จะยิ่งต่ำลงเท่านั้น ม. ค่าสัมบูรณ์ของความดันออกซิเจนขึ้นอยู่กับการออกแบบของหัวกัดและปากเป่า ค่าความต้านทานในอุปกรณ์จ่ายออกซิเจนและการสื่อสาร

ความเร็วในการเดินทางของไฟฉายควรสอดคล้องกับอัตราการเผาไหม้ของโลหะ ความเสถียรของกระบวนการและชิ้นส่วนที่ตัดขึ้นอยู่กับความเร็วในการตัด ความเร็วต่ำนำไปสู่การหลอมละลายของการตัด และความเร็วสูงไปสู่ลักษณะของส่วนของการตัดที่ยังไม่ได้ตัดจนสุด ความเร็วตัดขึ้นอยู่กับความหนาและคุณสมบัติของส่วนตัด ความเร็วตัดขึ้นอยู่กับความหนาและคุณสมบัติของโลหะที่กำลังตัด เมื่อตัดเหล็กที่มีความหนาเล็กน้อย (ไม่เกิน 20 มม.) ความเร็วในการตัดจะขึ้นอยู่กับกำลังของเปลวไฟที่อุ่นไว้ ตัวอย่างเช่น เมื่อตัดเหล็กที่มีความหนา 5 มม. ความร้อนประมาณ 35% จะมาจากเปลวไฟที่อุ่นไว้

a - ความเร็วตัดต่ำ b - ความเร็วที่เหมาะสม c - ​​ความเร็วสูง

รูปที่ 1 - ธรรมชาติของการปล่อยตะกรัน

ความเร็วของการตัดด้วยออกซิเจนยังได้รับผลกระทบจากวิธีการตัด (ด้วยมือหรือเครื่องจักร) รูปร่างของเส้นตัด (ตรงหรือเป็นรูปเป็นร่าง) และประเภทของการตัด (ว่างเปล่าหรือเสร็จสิ้น) ดังนั้น ความเร็วในการตัดที่อนุญาตจึงถูกกำหนดโดยสังเกตุ โดยขึ้นอยู่กับความหนาของโลหะ ชนิด และวิธีการตัด ด้วยความเร็วตัดที่เลือกอย่างถูกต้อง ความล่าช้าของเส้นตัดไม่ควรเกิน 10-15% ของความหนาของโลหะที่กำลังตัด

รูปที่ 1 แผนผังแสดงลักษณะของการขับตะกรันออกจากการตัด หากความเร็วของการตัดด้วยออกซิเจนต่ำ จะสังเกตการโก่งตัวของลำประกายไฟในทิศทางของการตัด (รูปที่ 1, a) ที่ความเร็วตัดที่ประเมินไว้สูงเกินไป การโก่งตัวของลำประกายไฟจะเกิดขึ้นในทิศทางตรงกันข้ามกับทิศทางการตัด (รูปที่ 1, c) ความเร็วตัดถือว่าปกติหากลำแสงประกายออกมาเกือบขนานกับเจ็ทออกซิเจน (รูปที่ 1, b)

ความกว้างและความสะอาดของการตัดขึ้นอยู่กับวิธีการตัด การตัดด้วยเครื่องจักรทำให้เกิดการตัดที่สะอาดและแคบกว่าการตัดด้วยมือ ยิ่งความหนาของโลหะที่ตัดมากเท่าใด ความหยาบของขอบก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น และความกว้างของการตัดก็จะยิ่งมากขึ้น ความกว้างโดยประมาณของการตัดจะขึ้นอยู่กับความหนาของโลหะ

หลักการพื้นฐานของเครื่องกัด CNC

การกัดชิ้นงานเกิดขึ้นเมื่อเครื่องมือตัดทำปฏิกิริยากับวัสดุ ระดับของการเข้าฟันของใบมีดในวัสดุขึ้นอยู่กับมุมเทเปอร์ ยิ่งมุมเล็กลง แรงตัดก็จะยิ่งต่ำลง

การเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางหัวกัดนั้นพิจารณาจากความกว้างและความลึกของการกัด พารามิเตอร์ทั้งสองถูกกำหนดไว้ในภาพวาดและสอดคล้องกับขนาดของชิ้นงาน หากจำเป็นต้องผลิตช่องว่างหลายช่อง พารามิเตอร์จะถูกคูณด้วยจำนวนชิ้นส่วนที่ต้องการ

ขณะทำงานกับเครื่องกัดซีเอ็นซี คัตเตอร์จะทำการเคลื่อนที่แบบหมุน โดยค่อย ๆ นำชั้นวัสดุที่จำเป็นออกจากชิ้นงาน ซึ่งในทางกลับกัน จะทำการเคลื่อนที่แบบแปลนสัมพันธ์กับคัตเตอร์ ขึ้นอยู่กับการออกแบบของเครื่องจักร โต๊ะจะเคลื่อนที่โดยสัมพันธ์กับเครื่องตัด หรือเครื่องตัดในส่วนที่สองคือเครื่องตัดที่สัมพันธ์กับโต๊ะ

สององค์ประกอบมีส่วนร่วมในกระบวนการผลิต - เครื่องตัดและชิ้นงาน อย่างไรก็ตาม การจัดการทั้งหมดดำเนินการโดยคัตเตอร์ การจัดการดำเนินการโดยใช้คอมพิวเตอร์หรืออุปกรณ์คอมพิวเตอร์อื่นๆ

โหมดหลัก

เครื่องกัดมีโหมดการทำงานพื้นฐานหลายแบบ ซึ่งพารามิเตอร์จะถูกปรับตามวัสดุ โหมดการทำงานหลัก ได้แก่ การตัด การสุ่มตัวอย่าง และการแกะสลัก

โหมดการทำงานที่ระบุใช้สำหรับตัดช่องว่างและสร้างรูปร่างผลิตภัณฑ์ การทำงานในโหมดนี้ดำเนินการโดยใช้คัตเตอร์แบบเกลียว 1-start หรือ 2-start

การแกะสลักเกี่ยวข้องกับการใช้ภาพวาดหรือจารึกกับพื้นผิวของวัสดุโดยใช้เครื่องแกะสลัก

การเลือกเครื่องตัด

เพื่อการทำงานที่ประสบความสำเร็จ คุณต้องเลือกเครื่องตัดที่เหมาะสม ทางเลือกของหัวกัดนั้นพิจารณาจากสองพารามิเตอร์ - ความลึกและความกว้างของการกัดของพื้นผิวการตัด โดยปกติพารามิเตอร์เหล่านี้จะระบุไว้ในภาพวาดสำหรับช่องว่างและขึ้นอยู่กับขนาดที่วางแผนไว้ของชิ้นส่วน

ความลึกของการตัด - ตัวบ่งชี้ที่กำหนดความหนาของวัสดุที่เครื่องตัดออกในครั้งเดียว เมื่อทำการประมวลผลวัสดุแข็ง คัตเตอร์จะผ่านหลายครั้ง จากนั้นพื้นผิวของวัสดุจะเรียบขึ้น อย่างไรก็ตาม ที่ระดับความลึกตื้น คัตเตอร์จะผ่านเพียงครั้งเดียว ความกว้างของการกัด - วัดจากขนาดของชิ้นงาน พารามิเตอร์ทั้งสองถูกกำหนดไว้ในภาพวาด

ความเร็วตัดหมายถึงเส้นทางที่หัวกัดเคลื่อนที่ระหว่างการทำงานเป็นเวลาหนึ่งนาที เส้นทางมักจะระบุเป็นเมตร ความเร็วที่เหมาะสมจะคำนวณตามเส้นรอบวงของใบมีดและจำนวนฟัน เส้นรอบวงรวมของใบมีดคูณด้วยจำนวนฟันและจำนวนรอบต่อนาที เพื่อให้ได้ผลลัพธ์เมตริก ค่าผลลัพธ์จะต้องหารด้วย 1,000 ด้วยจำนวนมิลลิเมตรเป็นเมตร

ความเร็วที่เหมาะสมที่สุดสำหรับวัสดุต่างๆ จะพิจารณาจากตารางอ้างอิง ความเร็วในการตัดระหว่างการทำงานของเครื่องขึ้นอยู่กับความน่าเชื่อถือของหัวกัด ดังนั้น ตารางจะแสดงความเร็วของเครื่องสูงสุดที่อนุญาตซึ่งเครื่องตัดจะไม่ได้รับความเสียหาย

การเคลื่อนไหวของแกนหมุน

เครื่องตัดเคลื่อนที่ในสามทิศทางตามแกนพิกัดโดยที่ X - สอดคล้องกับการเคลื่อนที่ตามขวางของแกนหมุน, Y - ตามยาวและ Z - ทิศทางแนวตั้ง

พารามิเตอร์การตัดหลักคืออัตราป้อนและการหมุนของสปินเดิล การป้อนหนึ่งนาทีหมายถึงปริมาณการเคลื่อนไหวที่แกนหมุนทำในหนึ่งนาที ค่านี้วัดเป็นมิลลิเมตร คำนวณจากจำนวนฟันของใบมีดและรอบต่อนาที ดังนั้นการป้อนหนึ่งนาทีจึงเท่ากับอัตราป้อนต่อฟันของคัตเตอร์คูณด้วยจำนวนฟันและรอบต่อนาที

การเลือกโหมดการทำงาน

ทางเลือกของโหมดการประมวลผลขึ้นอยู่กับวัสดุ กำลังของเครื่องจักร และความเร็วในการประมวลผล ยิ่งมีกำลังของเครื่องจักรสูงเท่าใด ความเร็วในการรับชิ้นส่วนก็จะยิ่งสูงขึ้น ซึ่งสะท้อนให้เห็นในความเข้มข้นของการผลิต แต่ความเร็วสูงเกินไปจะลดคุณภาพของการประมวลผล ดังนั้นการเลือกความเร็วจึงพิจารณาจากคุณสมบัติของวัสดุและการมีระบบทำความเย็นสำหรับเครื่องจักรและการกำจัดเศษ ตลอดจนประเภทของหัวกัด ข้อมูลพื้นฐานเกี่ยวกับอัตราป้อนและความลึกของการตัดและกัดมีอยู่ในตารางประกอบ ตารางแสดงค่าสูงสุดที่อนุญาตสำหรับประเภทวัสดุที่ระบุ เนื่องจากค่าที่เกินจำนวนที่ระบุอาจทำให้เครื่องตัดหรือชิ้นงานเสียหายได้

โดยที่ D คือเส้นผ่านศูนย์กลางหัวกัดที่ระบุ

คำสั่งมิลลิ่ง

1. ตามเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัด ความกว้างของการกัด ความลึกของการตัดและอัตราป้อนต่อฟันตัด จะกำหนดความเร็วตัดและอัตราป้อนงานต่อนาที ควรคำนึงถึงเงื่อนไขพิเศษของการกัดโดยเฉพาะ: การมีอยู่หรือไม่มีการระบายความร้อน คุณสมบัติการออกแบบของหัวกัด ฯลฯ
2. ปรับความเร็วแกนหมุน
3. ปรับการป้อนแกนหมุน

การสึกหรอของเครื่องมือ

ยิ่งความเร็วตัดสูงขึ้น ความร้อนก็จะยิ่งเพิ่มขึ้น และฟันของหัวกัดก็จะร้อนขึ้น เมื่อถึงอุณหภูมิที่กำหนด คมตัดจะสูญเสียความแข็ง และคัตเตอร์จะหยุดตัด อุณหภูมิที่หัวกัดหยุดตัดจะแตกต่างกันไปสำหรับหัวกัดที่แตกต่างกัน และขึ้นอยู่กับวัสดุที่ใช้ทำใบมีด
ระหว่างการใช้งาน คัตเตอร์จะทื่อ ใบมีดทื่อเกิดขึ้นเนื่องจากการสึกหรอที่เกิดจากแรงเสียดทานของเศษจากมากไปน้อยบนพื้นผิวด้านหน้าของฟันและแรงเสียดทานของพื้นผิวด้านหลังของฟันตัดบนพื้นผิวการทำงาน การเสียดสียังทำให้อุณหภูมิของเครื่องมือตัดเพิ่มขึ้น ซึ่งจะช่วยลดความแข็งของใบมีดและทำให้สึกหรอเร็วขึ้น ระหว่างการใช้งาน หัวกัดต้องผ่านการสึกหรอสามขั้นตอน:

1. ใหม่ คมกริบ - ใช้งานได้
สัญญาณ: มีการหล่อลื่นจากโรงงาน, สีพื้นผิวปกติ (ไม่มีสเกล), แม้แต่การเหลาเพียงครั้งเดียว
2. คัตเตอร์ที่มีการสึกหรอตามปกติ - การใช้คัตเตอร์ต่อไปนั้นไม่สมเหตุสมผลจะดีกว่าที่จะลับให้คม
สัญญาณ: การสั่นสะเทือน, การปรากฏตัวของพื้นผิวที่ไม่สม่ำเสมอ (ฉีกขาด) ของการประมวลผลและความร้อนที่มากเกินไปเนื่องจากแรงเสียดทานที่เพิ่มขึ้น
3. คัตเตอร์ที่สึกหรออย่างรุนแรง - แทบจะเป็นไปไม่ได้เลยที่จะกู้คืนคัตเตอร์
สัญญาณ: เห็นได้ชัดว่าขอบการทำงานของใบมีดถูกทำลาย

โหมดการตัดที่ใช้ในทางปฏิบัติ ขึ้นอยู่กับวัสดุที่กำลังดำเนินการและประเภทของหัวกัด

ตาราง (ด้านล่าง) มีข้อมูลอ้างอิงสำหรับข้อมูลการตัดที่นำมาจากการปฏิบัติ ขอแนะนำให้เริ่มต้นจากโหมดเหล่านี้เมื่อประมวลผลวัสดุต่างๆ ที่มีคุณสมบัติคล้ายกัน แต่ไม่จำเป็นต้องปฏิบัติตามอย่างเคร่งครัด

ควรคำนึงว่าการเลือกเงื่อนไขการตัดเมื่อตัดเฉือนวัสดุเดียวกันด้วยเครื่องมือเดียวกันนั้นได้รับอิทธิพลจากหลายปัจจัย ซึ่งหลักๆ แล้ว ได้แก่ ความแข็งแกร่งของระบบเครื่องจักร-อุปกรณ์-เครื่องมือ-ชิ้นส่วน (เอดส์) เครื่องมือ การระบายความร้อน กลยุทธ์การตัดเฉือน ความสูงของชั้นที่ลบออกต่อรอบ และขนาดขององค์ประกอบที่ผ่านกระบวนการ

เป็นการดีที่สุดที่จะบดพลาสติกที่ได้จากการหล่อเพราะ มีจุดหลอมเหลวสูงกว่า
- เมื่อตัดอะคริลิกและอลูมิเนียม ควรใช้น้ำมันหล่อลื่นและน้ำยาหล่อเย็น (น้ำหล่อเย็น) เพื่อทำให้เครื่องมือเย็นลง น้ำธรรมดา หรือจาระบีอเนกประสงค์ WD-40 (ในกระป๋อง) สามารถทำหน้าที่เป็นสารหล่อเย็นได้
- เมื่อตัดอะคริลิก เมื่อใบมีดเข้าที่ (ทื่อ) จำเป็นต้องลดความเร็วลงจนกว่าเศษที่แหลมคมจะหลุดออกมา (ระวังการป้อนที่ความเร็วสปินเดิลต่ำ - ภาระของเครื่องมือจะเพิ่มขึ้นและตามความน่าจะเป็น ทำลายมัน)
- สำหรับการกัดพลาสติกและโลหะอ่อน มีดกัดฟันเดี่ยว (ฟันเฟืองเดียว) ที่เหมาะสมที่สุด (ควรใช้ขลุ่ยขัดมันเพื่อขจัดเศษ) เมื่อใช้หัวกัดเกลียวเดี่ยว สภาวะที่เหมาะสมที่สุดจะถูกสร้างขึ้นสำหรับการขจัดเศษและตามด้วยการขจัดความร้อนออกจากบริเวณตัด
- ในการกัด ขอแนะนำให้ใช้กลวิธีในการตัดเฉือนซึ่งมีการขจัดวัสดุอย่างต่อเนื่องโดยมีภาระที่คงที่บนเครื่องมือ
- เมื่อกัดพลาสติก เพื่อปรับปรุงคุณภาพของการตัด แนะนำให้ใช้การตัดขึ้น
-เพื่อให้ได้ความหยาบผิวที่ยอมรับได้ ขั้นตอนระหว่างหัวกัด / เครื่องแกะสลักต้องเท่ากับหรือน้อยกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางการทำงานของหัวกัด (d) / แผ่นปะหน้าสัมผัสเครื่องแกะสลัก (T)
- เพื่อปรับปรุงคุณภาพของพื้นผิวกลึง ขอแนะนำไม่ให้ประมวลผลชิ้นงานจนเต็มความลึกในครั้งเดียว แต่ปล่อยให้ค่าเผื่อเล็กน้อยสำหรับการตกแต่ง
- เมื่อตัดชิ้นงานขนาดเล็ก จำเป็นต้องลดความเร็วตัดเพื่อไม่ให้ชิ้นส่วนที่ตัดขาดระหว่างการประมวลผลและไม่เสียหาย

กระบวนการตัดด้วยออกซิเจนขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของโลหะที่เผาไหม้ในเจ็ทออกซิเจนและการกำจัดออกไซด์ที่เกิดจากเจ็ทนี้

ก่อนเริ่มกระบวนการนี้ คุณควรทำความคุ้นเคยกับเทคนิคการตัดออกซิเจน

กระบวนการตัดเริ่มต้นด้วยการให้ความร้อนแก่โลหะจนถึงอุณหภูมิจุดติดไฟ ในขณะที่ความร้อนของปฏิกิริยาของการเผาไหม้ของโลหะที่พัฒนาขึ้นนั้นก่อให้เกิดความร้อนเพิ่มเติมของอนุภาคที่อยู่ใกล้เคียงจนถึงอุณหภูมิการจุดติดไฟ เนื่องจากเจ็ทตัดของออกซิเจนจะแทรกซึมลึกลงไปทั้งหมดอย่างต่อเนื่องและ ตัดผ่านในขณะที่ส่วนหนึ่งของโลหะตามระนาบที่ตัดกลายเป็นโลหะออกไซด์และเป่าออกโดยเจ็ทออกซิเจน

สำหรับกระบวนการตัดที่มั่นคง ต้องปฏิบัติตามเงื่อนไขต่อไปนี้:

1. อุณหภูมิการเผาไหม้ของโลหะต้องต่ำกว่าอุณหภูมิหลอมเหลวของโลหะ มิฉะนั้นโลหะจะละลายและระบายออกก่อนที่จะมีเวลาเผาไหม้

2. ตะกรันที่เกิดขึ้นระหว่างการตัด ซึ่งประกอบด้วยโลหะออกไซด์เป็นส่วนใหญ่ จะต้องหลอมได้และเป็นของเหลว และระบายออกภายใต้การกระทำของเจ็ทตัดออกซิเจน

3. ความร้อนที่ปล่อยออกมาจากปฏิกิริยาการเผาไหม้ของโลหะจะต้องเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการตัดที่เริ่มต้นขึ้นอย่างต่อเนื่องอย่างต่อเนื่อง

4. ค่าการนำความร้อนของโลหะต้องต่ำพอที่จะป้องกันการสูญเสียความร้อนจำนวนมากจากสถานที่ตัดเพื่อให้ความร้อนที่ไร้ประโยชน์ของมวลทั้งหมดของโลหะ

5. จุดหลอมเหลวของโลหะต้องสูงกว่าจุดหลอมเหลวของออกไซด์ มิฉะนั้น ออกไซด์ที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการตัดจะไม่สามารถแยกออกจากโลหะพื้นฐานได้ และจะไม่ต่อเนื่องกัน เหล็ก (เหล็กกล้า) ไททาเนียม (และโลหะผสม) เป็นไปตามเงื่อนไขเหล่านี้ และแมงกานีส

ความสามารถในการตัดของเหล็กและผลกระทบขององค์ประกอบคาร์บอนและโลหะผสมต่อการตัดด้วยออกซิเจนของเหล็ก

ความสามารถของโลหะในการตัดด้วยออกซิเจนขึ้นอยู่กับว่าตรงตามเงื่อนไขข้างต้นมากน้อยเพียงใด

ผลกระทบของคาร์บอนต่อความสามารถในการตัดได้

แมงกานีส (Mn)- อำนวยความสะดวกในการตัด ลดระดับการตัดเมื่อมีเนื้อหามากกว่า 4%

ซิลิคอน (ศรี)- เหล็กที่มีปริมาณคาร์บอนสูงถึง 0.2% และ Si สูงถึง 4% ตัดได้ดี

โครม (Cr)- เหล็กที่มีปริมาณ Cr สูงถึง 1.5% จะถูกตัดอย่างดีด้วยการเพิ่มเนื้อหา การตัดจะยากขึ้น และด้วยเนื้อหามากกว่า 8-10% การตัดด้วยออกซิเจนเป็นไปไม่ได้ (oxy-flux หรือ air- ใช้เครื่องตัดพลาสม่าที่นี่)

นิกเกิล (นิ)- เหล็กที่มีปริมาณ Ni สูงถึง 0.7% จะถูกตัดอย่างดีหากปริมาณคาร์บอนในเหล็กไม่เกิน 0.5% ก็จะตัดได้ดีด้วยปริมาณ Ni สูงถึง 4-7% โดยมีเนื้อหามากกว่า มากกว่า 34% - การตัดเสื่อมสภาพ

ทองแดง (Cu)- เหล็กที่มีปริมาณ Cu สูงถึง 0.7% ตัดได้ดี

โมลิบดีนัม (โม)- เหล็กโมลิบดีนัมธรรมดาถูกตัดอย่างน่าพอใจโดยมีเนื้อหาสูงถึง 0.25-0.3% การตัดไม่ยาก แต่คมตัดจะชุบแข็ง

ทังสเตน (W)- เหล็กที่มีปริมาณ W สูงถึง 10% จะได้รับการตัดอย่างดีและน่าพอใจ โดยมีเนื้อหามากกว่า 10% การตัดนั้นทำได้ยากมาก

กำมะถันและฟอสฟอรัส (S และ P)- เมื่อเนื้อหาขององค์ประกอบเหล่านี้อยู่ในขอบเขตที่กำหนดโดยมาตรฐาน - การตัดจะไม่ได้รับผลกระทบ

ตัวชี้วัดหลักของโหมดการตัดออกซิเจน:

• พลังไฟ
• ตัดแรงดันออกซิเจน
• ความเร็วในการตัด

พลังของเปลวไฟขึ้นอยู่กับโลหะที่ถูกตัด องค์ประกอบและสภาพของเหล็ก (รีด หลอม หล่อ) ในระหว่างการตัดแบบแมนนวล เนื่องจากการเคลื่อนที่ที่ไม่สม่ำเสมอของเครื่องตัด พลังงานเปลวไฟมักจะเพิ่มขึ้น 1.5-2 เท่าเมื่อเทียบกับการตัดด้วยเครื่องจักร เมื่อตัดหล่อเพราะ พื้นผิวของการหล่อมักจะถูกปกคลุมด้วยดินปั้นและเผา พลังงานเปลวไฟเพิ่มขึ้น 3-4 เท่า

สำหรับการตัดเหล็กที่มีความหนาไม่เกิน 300 มม. จะใช้เปลวไฟปกติ และสำหรับโลหะที่มีความหนามากกว่า 400 มม. แนะนำให้ใช้เปลวไฟอุ่นที่มีอะเซทิลีน (คาร์บูไรซิ่ง) มากเกินไป เพื่อเพิ่มความยาวของคบเพลิง (นอกเหนือจาก โดยใช้แรงดันออกซิเจนที่สูงขึ้น) และทำให้ส่วนล่างของบาดแผลอุ่นขึ้น

ทางเลือกในการตัดแรงดันออกซิเจนขึ้นอยู่กับความหนาของโลหะที่ถูกตัดและความบริสุทธิ์ของออกซิเจนเป็นหลัก ที่ความดันที่สูงขึ้น จะใช้หลอดเป่าที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางช่องออกซิเจนในการตัดที่ใหญ่ขึ้น สำหรับปากเป่าแต่ละอัน (ภายนอกและภายใน) มีค่าแรงดันที่เหมาะสม หากเปลี่ยนในทิศทางเดียว คุณภาพการตัดจะลดลงและความเร็วตัดจะเปลี่ยนไป ดังนั้น ปริมาณการใช้ออกซิเจนต่อ 1 เมตรเชิงเส้นก็เพิ่มขึ้นเช่นกัน m. ด้วยเหตุผลเหล่านี้ เราควรปฏิบัติตามเอกสารการปฏิบัติงานสำหรับเครื่องตัดด้วยมือและเครื่องตัดอย่างเคร่งครัด

ความเร็วตัดต้องสอดคล้องกับอัตราการออกซิเดชัน (การเผาไหม้) ของโลหะตลอดความหนาของแผ่นที่ตัด

ด้วยความเร็วต่ำ ขอบด้านบนของแผ่นที่ตัดจะหลอมละลาย และออกไซด์ที่หลอมเหลว (ตะกรัน เสี้ยน) จะลอยออกจากการตัดในรูปของลำแสงประกายไฟในทิศทางของการตัด

หากความเร็วสูงเกินไป ประกายไฟจากการตัดจะอ่อนและพุ่งไปในทิศทางตรงกันข้ามกับการเคลื่อนที่ของคบเพลิง รอยตัดบนพื้นผิวแนวตั้งจะล้าหลังแนวตั้งอย่างมาก ความล้มเหลวของโลหะที่เป็นไปได้

ที่ความเร็วตัดที่เหมาะสม การไหลของประกายไฟจากด้านหลังของแผ่นที่ตัดจะค่อนข้างนิ่งและเกือบจะขนานไปกับเครื่องพ่นออกซิเจน รอยตัดนั้นอยู่ "ด้านหลัง" ของแนวตั้งเพียงเล็กน้อย ความหยาบของการตัดนั้นน้อยมาก และเสี้ยนจะแยกออกจากขอบล่างของการตัดได้ง่าย การตัดจะเท่ากัน

บทความนี้ได้รับการพัฒนาด้วยการสนับสนุนของเว็บไซต์ www.pgn.su นี่คือเว็บไซต์อย่างเป็นทางการของ NPP PromGrafit ซึ่งนำเสนอวัสดุปิดผนึกที่ทันสมัยและฉนวนกันความร้อนสำหรับการผลิตในประเทศของตนเอง