Круги для заточування інструменту бувають не тільки абразивними (читати про ). Звісно, ​​найчастіше на наждаках стоять саме такі, оскільки без проблем виконують вимоги власника. Поточити кухонний ніж чи ножиці – без проблем. Проте є й інші види — алмазні.

Вони також підходять для заточування домашнього інструменту, але для більш тонкого доведення. Поточити сокиру таким колом не вийде, надто дрібне зерно в неї. Отже, алмазні круги служать для заточування інструменту, ними заточують твердий сплав (напайки на , напайки на свердлах та дискових пилках для циркулярної пилки).

Як бачимо, сфера застосування досить велика. Плюси таких кіл - вони практично не зношуються, одного кола вистачає на рік і більше (залежно від частоти використання). Під час моєї роботи гравером по каменю для заточування переможних різців (вирубувати візерунки на граніті) ми користувалися алмазною чашкою, встановленою на наждак — її вистачило на 3 роки використання (а точили різці зі сталі Р18 ми щодня).

Розглянемо класифікацію алмазних кіл, як вибрати відповідний, потім звернути увагу.
Перше - форма, буває 3 види - чашка, тарілка та прямий профіль.

Алмазна чашка. Маркування 12А245(глибоке)

Взагалі, у маркуванні кіл присутні багато цифр, там є і ширина алмазного шару і товщина його, і посадка (діаметр внутрішнього отвору). Чим товщі алмазний шар - тим дорожче заточний диск.
Наприклад, заточна чашка 12А245 150*40*10*3*32 125/100 - це означає чашка діаметром 150 мм, глибина 40 мм, товщина алмазного шару - 10 мм, товщина його - 3 мм, посадка - 32 мм (стандарт). 125/100 мм - зернистість алмазу (читай нижче).

Така штука відмінно підійде для заточування інструменту (напайки, різці, ножі та інше).

Неглибока тарілка. Маркування 12А220

На вигляд тарілка помітно відрізняється від чашки глибиною, як правило, висота тут всього 18 мм.
В іншому все стандартно, алмазне заточувальне коло 12А220 150*10*2*18*32 160/125 - тарілка діаметром 150 мм, ширина алмазного шару 10 мм, товщина 2 мм, глибина - 18 мм (неглибока), посадка 32 мм. Зерно 165/100 - досить велике в порівнянні з іншими.

Тарілки бувають на 150 мм та на 125 мм діаметром.

Вони відмінно підходять для заточування інструменту, більше того, на них точать твердосплавні напайки на . Для того, щоб ув'язнити такі напайки, знадобиться тонка тарілка, щоб край зміг пролізти між зубами.

Прямий профіль. Маркування 1А1

Від перших двох відрізняється тим, що алмазний шар нанесений на торець кола (збоку дивимося фото вище).
Решта за аналогією — ширина, товщина шару, немає лише глибини. Разом на маркуванні 4 значення. Застосовується також для заточування металу, де не потрібно ідеально витримувати площину.

Зернистість

Кола бувають дрібними, середніми і великими, щоправда, зерно позначається відразу 2 числами через дріб.

• 200/160 - найбільший
• 165/100 - великий
• 125/100 - середній
• 100/80 - дрібнозернистий

Найбільше діамантове зерно застосовують там, де необхідно зняти шар металу помітно. Наприклад, для вирівнювання різальної частини ножа. Також використовують велике.
Середнє зерно - для доведення різальної частини, для надання ідеальної гостроти.
Дрібне – для остаточного доведення – для заточування ножів як лезо підійде.

Також у маркуванні можна побачити значення АС4. АС – алмаз синтетичний. Найчастіше такі кола роблять із нього, тому особливо морочитися не варто.

Висновок – «алмази» відмінно підходять для заточування інструменту, найчастіше це твердий сплав та тверді інструментальні сталі (Р18, Р9, сталь з кобальтом Р6М5К5 та інші). Крім цього можна точити ножі та інші побутові інструменти, правда тоді краще брати більше зерно (не менше 165/100), а то якщо купите для будинку коло із зерном 100/80, то нічого на ньому заточити не зможете, вже настільки він дрібний , тільки зніматиме мікрони, непомітні оку.

При постійному використанні будь-який ріжучий прилад, від м'ясорубки до бензопили, має тенденцію втрачати свої властивості, що позначається на ефективності його використання. Щоб заощадити гроші та продовжити життя апарату, можна використовувати алмазний диск заточувальної. Завдяки своїм властивостям, алмаз легко заточує, реставрує або шліфує пошкоджену поверхню. Такий диск можна використовувати як у побуті, так і на виробництві чи під час будівництва. Крім алмаз, алмазне коло може вирівнювати, згладжувати та шліфувати поверхню, як це роблять полірувальне або шліфувальне коло.

Дуже часто заточне коло використовують для роботи з твердосплавним різцем. Але перш, ніж перейти до того, які алмазні круги найкраще підходять для заточування твердосплавних різців, варто розібратися, що це взагалі таке. Є два основні типи кола для заточування: абразивний, або, як його ще називають, наждачний, та алмазний. Перший тип підійде для дрібного, побутового заточування, наприклад, ножового елемента м'ясорубки, а також для заточування ножів. Алмазне коло призначене для більш габаритної роботи. Так, його можна застосовувати для заточування дискових пилок, для напаювання на перфораторних бурах, для заточування ланцюгів бензопил та інших подібних твердосплавних інструментів.

На що варто звернути увагу під час вибору алмазного диска

Алмазні круги, у свою чергу, також різняться по кількох пунктах, на які варто звертати увагу при виборі потрібного вам девайсу. Відрізнятися кола можуть шириною, товщиною та діаметром алмазного шару, інших аспектах. Зауважимо, що чим більшу товщину і ширину матиме алмазний шар, тим дорожче обійдеться диск, але тим повільніше він піддаватиметься зносу і затуплятиметься.

Для того, щоб правильно вибрати коло, варто звертати увагу на інформаційну етикетку, яка розташована найчастіше на зовнішній стороні диска. На ній можна знайти інформацію по всіх пунктах властивості девайса: розмір, структуру, зернистість, максимально дозволену швидкість, твердість, точність та інші. Можна виділити дві основні відмінності: тип кола та рівень його зернистості.

Що варто враховувати при виборі

Перша відмінність – тип чи форма диска. Існує 3 форми: чашка, тарілкоподібна форма або плоский. Форма чашки глибока, добре підходить при роботі з різцями, ножовими лезами, напайками та іншими схожими девайсами, підходить для робіт з шліфування поверхонь. Саме форма чашки використовується для роботи з твердими неметалами, такими як кераміка, камінь і навіть скло.

Тарілка має меншу глибину, але в іншому може мати такі ж характеристики, як і перший різновид кола. Добре підходить для пилок із твердосплавними напайками, елементів м'ясорубки, а також, якщо диск досить тонкий, для заточування ланцюгів бензопил. Тарілкою видаляються залишки фарби або лаку, добре поводиться при роботі з художнім склом, мозаїкою, може використовуватися як полірувальний інструмент.

Потрібна ідеальна поверхня, вибирайте «плоский»

Останній круг, прямий (плоский) немає поглиблення, а шар алмазів розташований збоку диска. Якщо вам потрібна ідеальна площина, спокійно вибирайте для обробки металу останні диски. Наступний тип відмінностей між насадками – ступінь зернистості. Вона може бути дрібною, середньою, великою і більшою. Насадки з великими зернами використовують тоді, коли необхідно зняти значний шар металу з твердосплавного інструменту, із середніми – для загострення виробів, наприклад, для пилок або деталей м'ясорубки, а дрібними – для фінальної обробки.

Що і чим загострювати

Які алмазні круги потрібні вам, як уже позначалося, залежить від того, з яким матеріалом вам доведеться працювати. Також, від матеріалу залежить, яким способом буде проводитися заточування, сухим або мокрим, тобто з використанням у вигляді охолоджувача води. Найпопулярнішим вважається коло форми тарілки із середньою зернистістю.

Трохи познайомившись з тим, що ж таке алмазний диск для заточування, можемо перейти до того, який же алмазний заточний круг варто вибрати для заточування різців. Заточування токарних різців є роботою з обробки поверхні інструменту, з метою надання йому потрібної форми новому інструменту або загострення зносу.

Краще алмазне коло для заточування токарних різців – тип кола чашка. Але, крім самого кола, для якісної обробки різців також знадобиться додатковий пристрій у вигляді розточувального верстата. Таке обладнання може використовуватись для багатьох потреб. Там можна заточувати, обробляти поверхні, надавати потрібну форму торцям, проводити операції з різьбленням.

Вертикальний чи горизонтальний тип, що використовувати

Розточувальних верстатів існує кілька типів: вертикальні, алмазні, горизонтальні та координатні. Обладнання вибирається при обліку матеріалу, з яким доведеться працювати, а також спираючись на потреби, які переслідує робітник. При обробці різця будинку можливе використання болгарки, але такий спосіб несе в собі високий рівень можливості травмування. Заточування токарського різця слід проводити за певним алгоритмом.

Першими диском варто пройтися основною та допоміжною заднім поверхням, далі перейти до передньої поверхні і тільки після цього прийматися за обробку закруглення кільця.

Правильне оброблення

Після обробки деталь повинна мати опуклу кромку, також слід уникати зайвих нерівностей, так як вони можуть з легкістю зіпсувати деталь. Щоб досягти гладкої кромки, варто тримати інструмент у постійному русі.

Така техніка обробки продовжить термін, протягом якого прослужать диски. Точильний диск при обробці різців можна використовувати у два способи, як у суху, так і з водою. В останньому випадку переконайтеся, що струмінь досить об'ємний і вода надходитиме безперервно.

Після завершення обробки може знадобитися фінішне доведення. Для неї застосовують мідні кола або селище з дрібним зерном. На додаток до інструментів, використовують технічне масло та пасту з карбіду.

Важливий момент

Важливим пунктом при роботі з таким обладнанням як верстат у парі з точильним колом є техніка безпеки. Перше, що потрібно зробити, забезпечити працюючого за верстатом екіпіруванням, мінімальний комплект якого повинен складатися із захисного кожуха та захисних окулярів. Варто використовувати підручник як опору для різця, при цьому він (підручник) повинен бути зафіксований ближче до кола.

Слідкуйте за тим, з якою силою притискаєте різець, надмірний тиск може призвести до швидкого зношування дисків для заточування, а також до появи тріщин на самому різці. Якщо коло видає специфічні звуки, такі як потріскування або биття, слід припинити роботу. Подбайте про вентиляцію робочого приміщення, щоб уникнути надмірного влучення спилюваних частинок в дихальні шляхи.

Підведемо підсумки

Підведемо підсумки. На що варто звертати увагу при виборі алмазне коло для заточування інструменту або взагалі для інших робіт? Є два основні параметри, які ні за що не можна забувати: тип матеріалу, з яким належить працювати, і машина для різання. Враховувати прилад, на якому використовуватиметься диск слід, щоб його діаметр збігався з діаметром машини і коло можна було використовувати безпечно. Зважати на матеріал варто, бо саме ним визначається потрібна форма зубів заточувального диска. Вибравши не ті зуби, можна значно знизити швидкість та чистоту обробки.

Під час установки кола на апаратуру, з якою він буде використовуватися, варто простежити, щоб диск обертався в той же бік, що і вал машини, також вони повинні мати однакову швидкість обертання. Як правильно повинен обертатися диск – підкаже стрілка, розташована на корпусі або інформаційній наклейці.

Якщо на самому діамантовому диску позначень немає, уважно ознайомтеся з інструкцією або іншою документацією, що йде з ним у комплекті. Дотримуючись таких нескладних правил, Ви зможете забезпечити ефективну і безпечну роботу. Не забувайте також і про техніку безпеки!

З усіх технологічних процедур, що виконуються над металевими деталями, точення вважається найпопулярнішою. Зважаючи на це заточування токарних різців по металу має велике значення. Її потрібно здійснювати правильно. Порядок проведення заточування токарних різців залежить від матеріалу, з якого виготовлений інструмент, призначення різця (фасонний, прохідний, для нарізки різьблення, для розточування).

Як сила різання залежить від кута заточування

Сила різання залежить від кутів заточування, особливо переднього. Чим більший даний кут, тим менша сила різання і тим простіше відокремлювати металеву стружку.Однак це не означає, що передній кут можна необмежено збільшувати. При надмірному збільшенні надійність різця з металу зменшується. Його край піддається сильному зносу, фарбуванню. Зважаючи на це, коли підбирають величину переднього кута, намагаються не тільки зменшити силу різання, а й отримати міцну кромку, стійкий до зносу металорізальний інструмент.

Іноді використовують токарні різці з негативним переднім кутом (від 5 до -10 градусів). Зазвичай такі інструменти застосовуються при обточуванні твердих або загартованих металів.

Особливості заточування

Є деякі особливості, які необхідно брати до уваги, здійснюючи заточування різців для верстата токарними своїми руками. Задня частина інструменту обробляється за 3 кроки:

1. Спочатку виконують обробку задньої частини під кутом, який дорівнює задньому кутку державки. Зазвичай він більший, ніж задній кут різання (приблизно на 5 градусів).
2. На другому кроці здійснюють обробку задньої частини ріжучої платівки. Її заточують під кутом, що перевищує задній кут різання на 2 градуси.
3. Тепер потрібний кут формується за допомогою доведення. Процедура виконується на вузькій фасці, яка прилягає до робочої кромки.

За кілька кроків заточується передня частина інструменту для токарного верстата. Спочатку заточування здійснюється на кут, який дорівнює куту ріжучої пластинки. Кут різання, що формується на передній частині інструмента, виробляють за допомогою чистового заточування або доведення.

Заточення різця полегшується, якщо використовувати спеціальні накладки, що встановлюються між опорної поверхні і верстатного столу. Для того щоб точно та якісно заточити інструмент, можете змінити конструкцію столу, додати можливість регулювати його за висотою та поворотним кутом. Після такої зміни використовувати накладки не буде потрібно.

Для заточування різця робоча кромка має бути розташована на одній лінії з серединою абразивного кола.Варто брати до уваги, в якому напрямку обертається точило. Так ви зведете до мінімуму шанс того, що ріжуча платівка відірветься від різцевої державки. При обертанні точила платівка має бути притиснута до державки, а не відірвана від неї.

Вочевидь, що після закінчення заточування різця необхідно виконувати перевірку правильності виконання. Найлегше робити це спеціальним шаблоном. Можете зробити його або купити в магазині. Якщо ви будете виготовляти шаблон власноруч, використовуйте листову сталь.

Велика твердість такого трафарету, яку він набуде після загартовування, дозволить застосовувати його тривалий термін. Роблячи шаблон, потрібно вирізати на ньому отвори, які відповідають ходовим кутам заточування. Лише після створення отворів трафарет гартують. Варто врахувати, що від того, наскільки точно виготовлений подібний шаблон залежить правильність заточування різального інструменту.

Для виконання доведення застосовують осели з міді, елементи присадки. Для доведення інструментів із твердих сплавів використовують особливу пасту, борний карбід, який змочений гасом. Для інструментів з інших металів застосовують ялинки з малим рівнем абразивності. Їх змочують автомобільним маслом або гасом.

Типи заточування

Великі підприємства, що займаються обробкою металів обов'язково мають у своєму розпорядженні необхідні для заточування інструментів фахівцями та обладнанням. Власники невеликих майстерень виконують заточування власноруч.

Заточування різців може бути виконане одним з наступних методів:

• Абразивний (на шліфувальному колі).
• Механіко-хімічний (виконується обробка спеціальними засобами).
• За допомогою спеціальних приладів.

Абразивне заточування виконується на заточувальному, токарному пристрої або на шліфувальному бруску. Вручну важко наточити різець, дотримуючись необхідних кутів. Додаткову складність створює нагрівання металу, що призводить до втрати властивостей. З огляду на це якість заточування прямо в залежності від навичок робітника.

Різці із твердих сплавів точать на зеленому карборунді. Інструменти з різних видів стали проходять обробку шліфувальними колами, зробленими із середньотвердого корунду. Початкове оброблення здійснюється осями з абразивом 36-46, завершальне – 60-80. Перед тим як встановлювати коло на верстатний пристрій, потрібно переконатися, що він цілісний. При обробці може зламатися, травмувати токаря, змінити кути токарного різця.

Механіко-хімічний спосіб дає можливість ефективно та швидко заточити різець, запобігає утворенню сколів, тріщин. Даний метод використовується для заточування великих інструментів із твердих сплавів. Вони проходять обробку купоросним розчином. В результаті хімічної реакції утворюється найтонша захисна плівка, що змивається частинками абразиву, які присутні в розчині. Процедура виконується в верстатному пристрої, обладнаному резервуаром з пересувним шліфувальником. Зафіксований інструмент переміщається зворотно-поступально. Крім того, різець притискається до абразиву (150 г на кв. см).

Заточування алмазних різців виконують на спеціальному устаткуванні електрокорундовими/кремнієвими колами.

Далі буде наведено список кутів заточування для всіх розповсюджених матеріалів. Перший дріб вказує на задній кут при чорновому обробленні, другий – на задній кут при чистовій обробці. Третій дріб показує величину переднього кута.У чисельнику вказуються кути для різців, які точать і розточують деталі, а в знаменнику – для інструментів, що стругають заготовки.

• Сталь (твердість менше восьмисот Мегапаскалів) - 8/6, 12/8, 15/12.
• Сталь (твердість понад вісімсот Мегапаскалів) - 8/6, 12/8, 10/10.
• Сталь (твердість понад тисячу Мегапаскалів) – 8/6, 12/10, 10/8.
• Сірий чавун (твердість за Брінель менше двохсот двадцяти) – 6/6, 10/10, 12/8.
• Сірий чавун (твердість по Брінель більше двохсот двадцяти) - 6/6, 10/10, 8/5.
• Ковкий чавун - 8/8, 10/10, 8/8.

Основний кут у плані має становити 30 – 45 градусів. Ширина фаски залежить від перерізу різцевих стрижнів.

Які абразивні круги використовуються для заточування токарних інструментів
Заточування прохідного інструменту по державці та під кутом 5 градусів виконується навколо електрокорунду, що має зернистість сорок - п'ятдесят, твердість СМ1/2. Окружна швидкість кола становить 25 м/с.

Підготовче заточування здійснюється виробами із чорного кремнієвого карбіду, що мають зернистість двадцять п'ять - сорок, твердість М3-СМ1. Фінальне заточування відрізного інструменту виконується колами із зеленого кремнієвого карбіду, що мають зернистість шістнадцять - двадцять п'ять, твердість М3-СМ1.

Параметри точильних кіл для сталевих та твердосплавних різців прописані у таблиці режимів заточування. Там же можна переглянути окружні швидкості кручення.

В даний час фінальне загострення рекомендується проводити за допомогою алмазного кола. Особливо це актуально для пластин із твердих сплавів. Окружна швидкість кола при підготовчому/фінальному заточуванні не повинна перевищувати дванадцять - п'ятнадцять метрів за секунду.

Проведення доведення

Після заточування інструментів доводять борним карбідом на диску з чавуну, що обертається зі швидкістю 1-2 м/с. Диск повинен обертатися у напрямку від опори інструменту до робочої кромки.

При виконанні доведення леза та поверхні інструменту послідовно притираються. Крім того, видаляються нерівності, різці доводяться до блиску.

Навіщо проводити доведення? Справа в тому, що при токарному обробленні інструмент зношується і затуплюється через тертя пластини про стружку та заготівлю. Чим рівніша пластина, тим слабше тертя, повільніше зношування інструменту.

Доведення здійснюється абразивними пастами, що складаються з борного карбіду. Намочіть диск для доведення гасом. Нанесіть на нього пасту (зигзагоподібно), піднесіть інструмент до диска. При використанні гасу можна застосовувати пасту ГОІ. Якщо ви використовуєте сучасну пасту, змочувати диск гасом необов'язково.

Стіл підручника повинен стояти так, щоб різцеві леза знаходилися трохи нижче або на одній лінії із серединою диска. Диск повинен обертатися спрямовано до різцевої пластини.

При притисканні інструменту та виконанні доведення частинки пасти подрібнюються. Коли вони проходять через кромки, на різці не з'являється сколів, потертостей. Зерна пасти забезпечують усунення нерівностей з різцевої поверхні.

Для того щоб детальніше вивчити процедуру доведення, можете подивитися навчальне відео. Пам'ятайте, що якісно зроблене доведення забезпечить тривалу експлуатацію різця без повторного заточування.

Попередні операції - заточування по державці, зняття припою тощо - виконуються, як правило, на точилах вручну. На універсально-заточувальних верстатах різці заточують і доводять у пристосуваннях; Найбільш універсальним пристосуванням для заточування та доведення різців є триповоротні лещата (рис. 84). На спеціальних верстатах різці заточуються колами форми ЧЦ. Налаштування цих верстатів на задані кути заточування просте і перерахунок заданих кутів для встановлення підручника не потрібен. У табл. 121 наведено схеми пристроїв для заточування та доведення передньої та задніх поверхонь.

Таблиця 121

Пристосування до спеціальних верстатів для заточування різців

За допомогою двох шкал різцетримача і шкали підручника верстата поверхню, що заточується, встановлюють паралельно робочій поверхні кола під тими кутами, які задані кресленням різця.

Якість заточування різців залежить від правильного вибору шліфувальних кругів. Характеристику кола та режими заточування рекомендується вибирати за табл. 122 та 123.

Таблиця 122

Характеристики абразивних кіл та режими заточування різців

Таблиця 123

Характеристики алмазних кіл для заточування різців

Перед алмазним заточуванням і доведенням твердосплавні різці необхідно обробити по державці електрокорундовим колом зернистістю 50-40, твердістю СМ1-СМ2, щоб алмазна заточка проводилася по пластинці твердого сплаву.

При виготовленні нових різців слід відкоригувати. креслення різця таким чином, щоб при заточуванні алмазне коло обробляло тільки пластинку твердого сплаву і не стосувалося сталевої державки інструменту. Це досягається звисанням платівки над державкою шляхом призначення відповідних кутів по головній та допоміжній поверхні.

Різці повинні мати три кути по задніх поверхнях: α і α + 2 ° по платівці і α + 4 ° по державці і α 1 і α 1 + 2 ° по пластинці і α 1 + 4 ° по державці.

Процес переточування відрізняється від заточування нових різців, оскільки припуск на переточування залежить від ступеня затуплення інструменту. Крім того, після переточування зникає звисання платівки над державкою, тому рекомендуються два варіанти процесу переточування різців:

1) лише алмазна заточка (попередньо державку обробляють колами ЕБ);

2) попереднє заточування колами КЗ з наступним заточуванням або доведенням алмазними колами.

Типові технологічні процеси заточування та доведення різців наведені в табл. 124 та 125.

З усіх технологічних операцій, які виробляються над заготовками з металу, обробка на токарному обладнанні є найпоширенішою. Саме тому заточування різців для , призначених для роботи по металу, є дуже важливим процесом, виконувати який слід правильно. Особливості здійснення такої процедури залежать як від матеріалу, який належить обробляти, так і від типу різального інструменту (фасонний, прохідний, різьбонарізний, розточувальний та інші).

Конструкція токарних різців

Заточування токарних різців не може бути виконане правильно, якщо не розібратися в конструктивних особливостях такого інструменту. Основними елементами його конструкції є стрижень-державка, за допомогою якого різець фіксується на верстаті, а також робоча головка: її ріжучу частину і необхідно регулярно заточувати.

Розглянемо докладніше робочу головку токарного різця. Її формують два типи поверхонь: передня та задні. Передню відрізнити дуже просто: саме по ній здійснюється відведення стружки. Задніми називаються ті сторони різців, до яких звернена заготівля в процесі виконання її обробки. Вони можуть бути основними або допоміжними, що залежить від їхнього розташування.

Найважливіший елемент будь-якого різця (у тому числі і для токарного верстата по металу) – його ріжуча кромка – формується у місці перетину задньої основної та передньої поверхонь. У конструкції будь-якого різця є і допоміжна кромка, утворена перетином його задніх поверхонь: основною і допоміжною. Вершина інструменту, що згадується у спеціальній літературі, - це місце перетину його ріжучої та допоміжної кромок.

Основними характеристиками токарних різців по металу, що визначають їх функціональні можливості, є кути заточування, що поділяються на головні та допоміжні. Для того щоб визначити значення головних, їх вимір проводять у площині, яка формується при проектуванні ріжучої кромки на головну площину.

Взагалі для визначення кутів ріжучого інструменту використовують дві площини:

• основну, що накладається на опорну сторону токарного різця, розташовану в його нижній частині (стосовно напрямку подач верстата така площина є паралельною);
• площину різання, що розташовується щодо відносної поверхні оброблюваної заготовки (дана площина перетинається з основною ріжучою кромкою інструменту).

У конструкції робочої частини токарного різця розрізняють кути кількох типів:

• загострення - розташовані між передньою поверхнею різця та задньою основною;
• задні головні - що знаходяться між задньою основною поверхнею та площиною різання;
• передні головні - розташовані між передньою стороною інструменту та площиною, перпендикулярною до площини різання.

Перевірити правильність визначення досить просто: їх сума завжди становить 90 градусів.

Крім перерахованих вище, конструкцію робочої головки токарного різця характеризує ще кілька кутів між:

• напрямом подачі та проекцією, яку відкладає основна ріжуча кромка;
• площиною обробки та передньою поверхнею різця;
• проекціями, які відкладають основна та допоміжна ріжучі кромки.

Інструменти для токарного обладнання

Для того щоб розбиратися в правилах заточування різців для верстатів токарних по металу, недостатньо просто подивитися навчальне відео. Необхідно мати уявлення у тому, як класифікуються такі інструменти. Найголовнішим параметром, яким токарні різці відносять до різних видів, є тип обробки, виконуваної з допомогою. За цією ознакою виділяють такі.

Прохідні

Такими різцями заготовки обробляються вздовж осі обертання.

Підрізні

Використовуючи ці різці на токарному верстаті, зменшують уступи та виконують торцювання заготовок.

Канавальні

Як випливає з назви, ними формують зовнішні та внутрішні канавки на поверхнях циліндричної форми. Створювати канавки на зовнішніх сторонах заготовок можна за допомогою відрізних різців по металу. Крім того, такі різці дозволяють відрізати частини заготовки під прямим кутом.

Розточувальні

За допомогою таких інструментів на верстатах виконують обробку отворів.

Різьбонарізні

Такі різці спеціально призначені для нарізування різьблення.

Фасонні

За допомогою різців цього виду на зовнішній стороні заготовок циліндричних формують фасонні виступи або канавки.

Фасочні

За допомогою цих різців на заготовках знімаються фаски.

Токарні різці також поділяються на види в залежності від того, в якому напрямі за їх допомогою виконується обробка заготовки. Так, серед них бувають праві (обробка виконується у напрямку до передньої бабки) та ліві (обробка у напрямку до задньої бабки).

Класифікується токарний інструмент і за матеріалом виготовлення, за способом з'єднання різальної частини з державкою, а також за іншими параметрами.

Правила заточування токарного інструменту

Щоб по металу була ефективною, якісною та точною, слід регулярно виконувати заточування різців, тим самим надаючи їхній робочій частині необхідну форму та отримуючи кути з необхідними параметрами. Заточування не потребує тільки інструмент, ріжуча частина якого виконана у вигляді одноразової твердосплавної пластини. Для виконання такої важливої ​​процедури в умовах великих виробничих підприємств використовуються верстати зі спеціальними пристроями, а займається окремим структурним підрозділом.

Для того, щоб заточити токарний інструмент своїми руками на домашньому верстаті або зробити це в умовах невеликого підприємства, можна використовувати різні методики. Виконання цієї процедури можливе за допомогою хімічних реактивів або із застосуванням звичайних точильних кіл. Слід зазначити, що заточування токарного інструменту на спеціалізованих або універсальних верстатах, в яких використовується, є недорогим, але ефективним методом надання різцям необхідних геометричних параметрів.

Звичайно, найбільш якісно токарні різці по металу заточуються на спеціально призначеному для виконання такої процедури верстаті. Якщо такого обладнання у вашому розпорядженні немає, можна скористатися універсальним верстатом з точильним колом. Підбираючи таке коло, важливо звертати увагу на матеріал, з якого виготовлена ​​робоча частина інструменту, що обробляється. Так, щоб ефективно заточити твердосплавний різець, вам знадобиться коло карборунду, що має характерний зелений колір. Інструменти, робоча частина яких виготовлена ​​з вуглецевої або , чудово обробляються на верстатах з колами середньої твердості, виготовленими з корунду.

Заточування токарних різців по металу можна виконувати без охолодження або з охолодженням, що є кращим. Якщо заточування виконується з охолодженням, холодну воду слід рівномірно подавати в те місце, де токарний різець стикається з точильним колом. У тому випадку, коли охолодження в процесі заточування не використовується, після її виконання не можна відразу різко охолоджувати інструмент: це може призвести до розтріскування його ріжучої частини.

Навчитися заточувати токарні різці на верстаті своїми руками можна по навчальному відео. У процесі виконання такої процедури важливо дотримуватись певної послідовності. У першу чергу на точильному колі обробляють задню основну поверхню, потім задню допоміжну, а в останню чергу точать передню. Останнім етапом заточування є обробка вершини різця – надання їй необхідного радіусу закруглення.

У процесі виконання заточування різець постійно пересувають по колу, намагаючись не притискати дуже сильно (це можна помітити на відео). Дотримуватися такої рекомендації необхідно для того, щоб поверхня кола зношувалась рівномірно, а також щоб ріжуча кромка токарного різця вийшла максимально рівною.

Особливості заточування різців для токарного верстата

Існують певні нюанси, які слід враховувати під час заточування токарних різців своїми руками з використанням верстата. Так, виконання обробки задньої поверхні різця здійснюється у три етапи.

• Спочатку задню поверхню обробляють під кутом, рівним задньому кутку самої державки. Як правило, він виходить дещо більшим, ніж задній кут різання (приблизно на 5 градусів).
• На другому етапі обробляють задню поверхню різальної пластини. При цьому її заточують під кутом, що перевищує задній кут різання на 2 градуси.
• Третій етап - формування необхідного заднього кута за допомогою доведення. Важливо, що такий кут формують не на всій задній поверхні різця, а тільки на неширокій фасці, що прилягає безпосередньо до ріжучої кромки.

У кілька етапів виконується заточування та передньої поверхні токарного різця. Так, попередньо її заточують на кут, що дорівнює куту розташування самої ріжучої пластини. Цей кут, як і у випадку із задньою поверхнею, дещо перевищує передній кут різання. Безпосередньо кут різання, який необхідно сформувати на передній поверхні різця, одержують за допомогою чистового заточування або доведення. Цим процесам піддають вузьку смужку, прилеглу до ріжучої кромки твердосплавної пластини.

Для більшої зручності виконання заточування токарних різців на точильних верстатах, а також для отримання кутів із заданими параметрами використовуються спеціальні підкладки, які встановлюють між опорною поверхнею інструменту та столиком верстата, де він розташований. Щоб домогтися ще більш точного та якісного заточування, можна своїми руками доопрацювати конструкцію столика верстата, зробивши його регульованим по висоті та куту повороту. Після такої доробки верстата необхідність використання підкладок певної товщини відпадає.

При виконанні заточування токарного різця важливо звертати увагу на те, щоб його ріжуча кромка розташовувалась на одному рівні з центром точильного кола, але не нижче 3-5 мм по відношенню до нього. Слід враховувати напрям обертання точильного кола. Це необхідно для того, щоб зробити процес заточування безпечнішим, а також щоб мінімізувати ризик відриву ріжучої пластини від державки різця. Точильний круг у процесі виконання заточування повинен обертатися так, щоб притискати ріжучу пластину, а не відривати її від державки.