Розстановка обладнання є важливим етапом проектування підприємства і є основою організації технічного процесу у виробничих цехах.

Основними принципами розміщення компонування обладнання є:

дотримання поточності технологічного процесу;

безпосередня передача сировини від машини до машини, неприпустимість зустрічних і передач, що перетинаються;

угруповання обладнання з урахуванням теплових показників або особливостей будівельних деталей, зручності та безпеки роботи на устаткуванні, можливості його чищення, ремонту, демонтажу;

зручне підведення інженерних комунікацій;

дотримання правил безпеки, вимог НЗП та промислової естетики.

Залежно від потужності виробництва та розмірів будівлі, об'ємно-планувальних рішень розміщення обладнання може бути різним.

Однак необхідно дотримуватися ряду загальних положень, щоб виробничий потік був спроектований з максимальною компактністю і раціональним використанням виробничих площ.

При компонуванні обладнання необхідно забезпечити найкоротшу відстань від початку руху сировини за технологічним процесом до кінцевої операції, максимально скоротивши довжину підвісних шляхів, транспортерів, трубопроводів. Для зручності обслуговування трубопроводів та інших інженерних комунікацій їх слід розташовувати на висоті не більше 2 та від рівня підлоги.

Технологічне обладнання треба розміщувати так, щоб максимальна відстань між окремими машинами та апаратами, встановленими фронтально один до одного, була меншою за 2,5 м.

Відстань між виступаючими частинами апаратів при односторонньому проході людей - 0,8 м, а за відсутності проходу - 0,5 м. Розміри проходів обладнання з висувними частинами (люки, кришки) визначають по відстані між цими висувними частинами з урахуванням забезпечення вільного проходу.

При транспортуванні тари до місця упаковки та упакованого продукту в камеру зберігання електрокарами та електровізками для розвороту транспорту необхідно передбачити ширину проїзду 2,5-3,0 м, для немеханізованого транспорту (візки, рами підлоги) -2 м. Відстань між конвеєрною лінією та стіною з урахуванням розміщення робітників має становити 4 м, а за відсутності робочих місць -1 м.

Ширина сходів та майданчиків для встановлення та обслуговування обладнання повинна бути не менше 0,8 м, ухил сходів не повинен перевищувати 50°. При визначенні відстані між окремими машинами та установками необхідно враховувати не лише максимальну компактність, а й забезпеченість зручності та безпеки роботи на них.

Взаємне розміщення обладнання визначають напрямом технологічного потоку. Окремі машини та апарати бажано розташувати в єдину виробничу лінію (по одній осі). Однак можливі варіанти повороту машин одна до одної під прямим кутом, наприклад, на ділянках складання фаршу ковбасного виробництва.

Устаткування, яке встановлюється нижче рівня чистої підлоги (або нижче нульової позначки) у приямках, повинно мати огорожу (парапет по периметру приямка) та сходи.

Наприклад, розміщення димогенераторів термічного відділення ковбасного виробництва, частини устаткування виробництва кісткових жирів тощо. Великогабаритне обладнання (горизонтально-вакуумні котли в цеху кормових та технічних продуктів, барабани ФКМ та комбайни ФОВ з потоково-механізованих ліній у шкуроконсервувальному цеху) необхідно встановлювати перпендикулярно до осі віконних отворів та у глибині цеху, щоб забезпечити оптимальну освітленість робочих. При обробці кишкової сировини бажано обладнання початку (оббивні столи) і кінця (метрівка, мотка і калібрування кишкового фабрикату) технологічного процесу розташовувати ближче до віконних отворів, тобто. передбачати двостороннє природне висвітлення.

При компонуванні потоково-технологічних ліній: для фасування та пакування продуктів, особливо при виробництві дрібнокускових напівфабрикатів, обвалки та жилівки у ковбасному виробництві та конвеєрних ліній для забою худоби та оброблення туш худоби та птиці, необхідно враховувати вимоги НЗП. Це особливо важливо визначення робочого місця, його освітленості, положення самого робочого місця стосовно конвеєру чи машині. Термічне обладнання м'ясопереробного виробництва (універсальні термоагрегати, ванни для варіння стегенець, автокоптилки) та консервного виробництва (автоклави для стерилізації консервів) доцільно групувати та розміщувати по одній осі, що дозволить правильно проводити транспортні операції (завантаження та вивантаження) та зберегти фронт їх обслуговування.

При компонуванні технологічного обладнання слід приділити увагу спрощенню виробничих потоків у результаті правильної організації транспортних засобів між цехами та виробництвами, а також усередині цеху, застосовувати гравітаційний спосіб подачі сировини та готової продукції при багатоповерховому вирішенні виробничих приміщень. Особливо важливими є питання безпеки роботи обладнання, його обслуговування. При розміщенні обладнання повинні бути враховані можливості проведення ветеринарно-санітарного контролю за виробничими процесами, якістю сировини та готової продукції, а також можливості миття та дезінфекції приміщень, обладнання, інвентарю.

При розстановці обладнання на ділянці механічного цеху необхідно керуватися Санітарними Нормами та Правилами (СНІП) для визначення розмірів проміжків між верстатами у поздовжньому та поперечному напрямках та розмірів відстаней від стін та колон. Ці відстані повинні гарантувати зручність виконання робіт на верстатах, безпеку робітників, свободу руху робітників та транспорту.

а) місце робітника біля верстата

позначається на плані кружком (діаметром 500мм у відповідному масштабі), половина якого заштрихована, при цьому світла частина (що означає особу робітника) д.б. звернена до верстата.

Ширина робочої зони перед верстатом 800мм.

Малюнок 6.1

Б) відстань між верстатамизгідно таблиці 1 та малюнку 6.2

Малюнок 6.2

При користуванні зазначеними нормами необхідно мати на увазі таке:

1) у нормах на відстані між верстатами не враховуються місця для складування та зберігання оброблюваних заготовок, а також пристрої для транспортування їх між верстатами;

2) при використанні кранів планування розробляють таким чином, щоб гак міг вільно доставляти заготовки до верстатів, що обслуговуються;

3) щоб забезпечити нормальні умови монтажу та демонтажу верстатів, відстані між верстатами можуть бути збільшені;

4) при проектуванні робочого місця багатоверстатника необхідно передбачити найбільш зручне розташування органів управління всіх обслуговуючих верстатів та мінімальну витрату часу робітника на перехід від верстата до верстата. На плані необхідно вказати робоче місце багатоверстатника і кількість верстатів, які він обслуговує, як на малюнку 6.3.

Малюнок 6.3

5) розміри головних проходів і проїздів, проходів між верстатами, призначених для транспортування матеріалів, заготовок та руху людей, крім СНІП (будівельні норми та правила) визначаються також габаритами застосовуваних транспортних засобів (електричних візків, автомобілів, склізів, конвеєрів тощо). );

6) найбільш зручно розташовувати верстати вздовж прольоту. Розташування верстатів під кутом застосовується для револьверних верстатів та автоматів, що працюють із прутками, для протяжних, розточувальних, поздовжньо-фрезерних верстатів.

малюнок 6.4

За всіх видів розташування верстатів робочі місця бажано передбачати з боку проходів, що облягає обслуговування робітника.

місця (Малюнок 6.4).

Обладнання та робочі місця слюсарів-лікальників, а також координатно-розточувальні, профіле- та різьбошліфувальні верстати слід розташовувати в найбільш освітленій природним світлом частині цеху біля зовнішніх стін.

При плануванні ділянки повинні бути передбачені місце для майстра та місце для контролера (контрольний майданчик) площею не менше 6 м 2 кожне.

Найбільш поширеною схемою планування обладнання в потоковому виробництві є розташування верстатів по прямій лінії вздовж ходу конвеєра або іншого пристрою, що транспортує, з поворотом робочої сторони обладнання до конвеєра. Кінець лінії повинен примикати до головного проходу, слюсарно-складальної ділянки, заточного відділення тощо. Залежно від довжини прольоту та площі ділянки, відведеної для потокової лінії, її конфігурація (Малюнок 6.5) може бути прямолінійною (а), П-подібною (б), зигзагоподібної (в), кільцевої (г) і т.п.

Доатегорія:

Проектування технологічних процесів

Розташування обладнання з точки зору дотримання необхідних розривів та проходів між верстатами

Однією з основних вимог до розташування обладнання буде дотримання необхідних мінімальних габаритних розривів та проходів між верстатами, а також між верстатами та стінами, колонами та іншими предметами обладнання цеху. Це необхідно для забезпечення безпеки працюючого, нормальних умов праці та правильної роботи верстата, а також для вільного проходу та транспортування напівфабрикатів по цеху.

Зважаючи на важливість цього питання законодавством Союзу передбачені загальні норми та правила розташування обладнання в цеху. Ці правила викладені у книзі Якимчика «Законодавство з техніки безпеки та промислової санітарії» та ін.

Слід, однак, відзначити, що в обов'язкових постановах дано лише загальні вказівки, як треба розташовувати верстати. Детальне ж і точне формулювання всіх правил розташування обладнання було б дуже важко, тому що довелося б у загальних постановах охопити надзвичайну різноманітність способів та випадків розташування обладнання.

Таким чином зазначені правила, будучи підставою для вирішення питання про розміщення обладнання, - для проектування цеху, не завжди можуть дати достатню вказівку, як слід чинити в різних випадках. Нижче наведено ряд таких вказівок щодо розташування верстатів при проектуванні з точки зору дотримання необхідних розривів (отриманих з практики):

1. Верстати повинні бути так розташовані, щоб розриви (відстань) між ними (а також між верстатами та частинами будівель) були або виключають можливість проходу між ними, або ж, навпаки, не менше мінімальної відстані, що забезпечує вільний прохід.

2. При розміщенні верстатів та іншого обладнання на плані необхідно для встановлення належних розривів показувати на плані (в масштабі) не тільки верстати, а й розташування робітника під час роботи, розташування візків або ящиків для деталей, що обробляються (якщо вони розміром більше 500X500 мм) і транспортерів. Корисно показувати також розташування валу трансмісії і шківів контрприводів. Тільки за цієї умови можна бути впевненим у дотриманні правильних розривів.

3. Наведені нижче цифри розривів слід розглядати як мінімально допустимі розміри, менше яких не слід йти, оскільки це збільшує небезпеку щодо нещасних випадків, ускладнює роботу верстатів і викликає ряд незручностей у виробництві, а також дуже ускладнює та ускладнює міжопераційний транспорт. При збільшенні розривів треба пам'ятати, що надмірне їх збільшення тягне за собою надлишки в площах цеху виробничих будівель, а отже, викликає зайві капітальні вкладення і подорожчання виробництва.

При складанні плану розташування обладнання цеху зазвичай користуються масштабом 1: 50 або 1: 100, причому верстати показуються на плані своїми габаритами у відповідному масштабі. Положення робочого показується кружками діаметром 600 мм у прийнятому масштабі. Вали трансмісій слід показувати умовним пунктиром; також умовно позначаються шківи трансмісій та контрприводи. Під габаритом верстатів приймається контур, окреслений по крайніх, видатних частинах верстата, причому для частин і столу, що рухаються, включається в габарит і найбільший розмах їх як в одну, так і в іншу сторону. У габарити автоматів і револьверних верстатів, призначених для пруткової роботи, необхідно також включати і величину прутка, що виступає біля верстата. Для протяжних верстатів у габарит треба включати також протяжний дорн у положенні перед початком протяжки. Габарити верстатів простого обрису зазвичай видаються у вигляді окресленого прямокутника, але в деяких випадках слід давати й інші форми габаритів, наприклад, для фрезерних, шліфувальних та інших верстатів, у яких форма прямокутника була б мало прийнятна, оскільки вона не характеризувала б габариту цих видів верстатів. Так, фрезерний верстат має порівняно вузьку основу та довгий стіл, який переміщається в ту чи іншу сторону на значну величину. Якщо окреслити верстат, у разі-у вигляді прямокутника, вийшов би занадто великий розмір. При користуванні подібними габаритами в плануванні площа цеху була б досить добре використана.

На рис. 1 наведено приклад габариту фрезерного верстата у вигляді контуру, що окреслює верстат, з усіма виступаючими частинами і столом, що рухається. На цій же фігурі зліва показаний габарит у його звичайному вигляді, лак це робиться при плануванні цеху.

Рис. 1. Габарит горизонтально-фрезерного верстата,

Нижче наведено мінімальні розміри розривів при різних випадках розташування верстатів.

1. Відстань від стіни або перегородки до задньої сторони верстата, як правило, повинна становити не менше 600 мм. При верстатах дрібних розмірів і за умови, що ззаду верстата немає частин, що рухаються, і при розриві між верстатами по фронту не менше 600 мм, можна встановлювати верстати і впритул до стіни, тобто на відстані близько 200 мм від стіни.

Відстань між колоною і задньою або бічною стороною верстата, на якій немає частин, що рухаються, повинна бути не менше 300 лш. Там, де є частини, що рухаються, відстань повинна бути не менше 400 мм за умови відсутності необхідності робітникові проходити між верстатами і колонами під час роботи.

2. Відстань між верстатами, Між сторонами верстатів, де є частини, що рухаються, відстань береться не менше 500-600 мм.

3. Відстань між верстатами менше 500 мм, щоб уникнути проходу робітника, слід загороджувати ланцюжками або перилами. Ці проміжки корисно використовувати для встановлення шафок для інструментів чи робочих столиків. І тут загородження не потрібні.

4. Встановлення верстатів може проводитися впритул до колон, стін або перегородок. Відстань між лещатами має бути не менше 1500 мм при масовому виробництві; у разі дрібних робіт ця відстань може бути знижена до 1000 мм.

5. Загальна довжина лінії верстатів без проходів, зазвичай, має перевищувати 25-30 м.

6. При розташуванні верстатів так, що між стіною чи перегородкою та передньою стороною верстата чи фронтом верстата знаходиться робочий, відстань між стіною та верстатом має становити не менше 1000 мм.

За наявності біля стіни опалювальних та інших пристроїв на висоті не понад 2 м від рівня підлоги вказану відстань треба вважати від частин, що найбільш виступають, на стіні.

7. Відстань між задньою та передньою стороною верстатів за наявності одного робітника між ними та за відсутності загального проходу, руху візка і т. д., - повинна становити не менше 1000 мм.

8. Відстань між фронтами верстатів, тобто за наявності двох робітників між ними, але без руху візків та загального проходу, має бути не менше 1502 мм. При великих верстатах ця відстань збільшується до 2000 мм. При обслуговуванні одним робочим двох верстатів відстань між фронтами цих верстатів приймається близько 1000 мм, якщо між цими верстатами немає загального проходу.

9. Мінімальний розмір проходів для руху візків визначається так:
а) при русі візків в одному напрямку величина проходів між рядами верстатів, зверненими фронтами до проходу, тобто за наявності двох робітників у проході, складається з ширини габариту навантаженого візка плюс по 700 мм на кожне робоче місце, - тобто 2000 мм і вище;
б) за наявності одного робочого місця величина проходу дорівнює 700 мм на робоче місце плюс 400 мм на проміжок від задньої сторони іншого верстата до габариту візка і плюс ширина габариту навантаженого візка, тобто 1700 мм і вище;
в) відстань між рядами верстатів, звернених до проходу задніми або бічними стінками, береться рівним ширині габариту навантаженого візка плюс 400 мм з кожного боку візка, від лінії верстатів до габариту візка, тобто 1500 мм і вище;
г) при зустрічному русі візків (у ті й інші сторони) зберігаються самі складові дані для загальної ширини проходу і, крім того, додається загальна ширина габариту другого візка і 300 мм на зазор між візками для їхнього роз'їзду;
д) для проходу, без руху візків, слід додати до робочого місця ще 700 мм (для вільного проходу). Таким чином у цьому випадку, при одному робітнику в проході, ширина його буде не менше 1400 мм і при двох робочих у проході - не менше 2100 мм;
е) за наявності у проходах замість візків інших видів транспорту, наприклад, рольгангів, гладких столів, конвеєрів та ін., величина проходів визначається описаним вище способом, тобто до величини габариту, займаного транспортними пристроями, додаються зазначені вище розміри. Проходи між стіною, перегородкою або колоною та лініями верстатів визначаються також викладеним вище способом.

10. Великі і складні верстати розташовуються зазвичай більш вільно, тому що це буває необхідно для їх налагодження і, особливо, для ремонту на місці. У таких випадках слід давати розриви навколо верстата щонайменше 500-600 мм. Якщо верстат вимагає і обслуговування з різних сторін під час роботи, то слід розриви для таких верстатів давати не менше 1000 мм.

11. Верстати, що обробляють великі деталі, особливо в серійному виробництві, повинні розташовуватися також більш вільно, враховуючи необхідні площі для необроблених та оброблених деталей у межах намічених розмірів партій чи серій цих деталей.

12. Верстати, що обслуговуються одним робітником, розташовані в лінію, необхідно ставити якомога ближче один до одного, аж до мінімальних розривів, для полегшення їх обслуговування. Це веде до зменшення допоміжного часу обробки та збільшення продуктивності.

13. У масовому виробництві, з метою найбільш надійної потоковості та найкращої ув'язки робочого місця з транспортуванням деталей слід, як правило, у напрямку потоку давати також мінімальні розриви, оскільки збільшення розривів не потрібно особливими виробничими умовами або особливостями верстата.

14. Для більшості верстатів слід визнати більш доцільним з точки зору використання площі цеху ставити верстати задніми сторонами один до одного. Це дозволяє звести до мінімуму проміжки між ними та збільшити проходи.

Наведемо кілька прикладів розташування устаткування з погляду дотримання необхідних розривів. На рис. 286 показаний приклад поздовжнього розташування токарних верстатів багатоповерховому будинку для серійного виробництва.

Крім верстатів, на згаданих фігурах показано розташування та робочих під час роботи, а також розташування інструментальних шафок та габарити проходів, залежно від габариту візка.

Поздовжнє розташування для багатоповерхових будівель є звичайним, особливо при трансмісійному або груповому приводі верстатів, так як у цьому випадку трансмісійні вали зручніше розташовувати уздовж будівлі. При індивідуальних моторах можна застосовувати те чи інше розташування, але треба зазначити, що і в цих випадках для багатоповерхових будівель поздовжнє розташування є, як правило, зручнішим.

В одноповерхових будинках, з верхнім світлом, поздовжнє і поперечне розташування верстатів зазвичай не відрізняється, тому що тут байдуже вздовж якої осі будівлі розташовувати верстати. Переважно, однак (з точки зору використання площі цеху) при різній ширині прольоту розташовувати верстати вздовж ширших прольотів.

Більш складним є питання розташування пруткових автоматів, а також і пруткових револьверних верстатів. Розташування цих верстатів значною мірою залежить від конструкції, розмірів верстата, довжини оброблюваних прутків, кількості встановлених в цеху автоматів, а також кількості верстатів, що обслуговуються одним робітником. Крім цього, при розташуванні верстатів доводиться особливо зважати на конфігурацію будівлі і площею, що відводиться під ці верстати. Розташування пруткових автоматів і револьверних верстатів утрудняється особливо через необхідність залишення достатнього місця для зарядки цих верстатів, яка виробляється з фронту або з тилу верстата: пруток зазвичай поміщається або в цілу газову трубу, що підтримується спеціальними підставками, або вставляється в дві невеликі труби, з яких одна знаходиться біля верстата, а інша на стійці, наприкінці дроту. Іноді пруток поміщається в жолоб, що розкривається на дві половини, дерев'яний або з листового заліза. Це дозволяє легко вкладати пруток безпосередньо з фронту верстата.

Здебільшого автомати розташовуються таким чином, що зарядка проводиться з тилу верстата, причому дротики обертаються в газових трубах. Пояснюється це тим, що не всяка конструкція автомата дозволяє зручно заряджатися з фронту. Особливо це відноситься до автоматів високих розмірів. При зарядці з фронту труба ставиться трохи навскіс від осі автомата і пруток заводиться в трубу спереду. При такій зарядці потрібно менше додаткової площі для висунутого з труби дроту, ніж це необхідно для зарядки з тилу. При зарядці автомата з тилу необхідно до довжини прутка, що займає під час роботи, додати розмір висунутого прутка з підтримуючої труби з таким розрахунком, щоб не загороджувати проходу (або ж давати спеціальний прохід для зарядки автоматів).

Існує два основних способи розташування автоматів: 1) похилий і 2) попарне розташування.

Попарне розташування автоматів, незважаючи на ряд переваг перед похилим, значно рідше зустрічається в практиці і, головним чином, через те, що обслуговування в цьому випадку групи верстатів одним робітником складніше, ніж при похилому розташуванні. Обидва ці способи мають свої переваги і недоліки. Слід зазначити, що похило розташування автоматів є більш компактним, ніж попарне розташування, хоча різниця між тим і іншим способом по займаній площі загалом досить незначна.

Фірми, що виготовляють дрібні автомати, іноді рекомендують виробляти розташування своїх автоматів у порядку попарного розташування, ґрунтуючись на нижченаведених доводах: таке розташування не дає жодної зміни в напрямку поперечних проходів і дає деяку зручність при зарядженні верстатів. При похилому розташуванні і за наявності великої групи автоматів робочому для зарядки доводиться проходити всю лінію верстатів, якщо верстати заряджаються з тилу.

Далі, при похилому розташуванні контрпривод повинен бути поставлений над шківом верстата, тоді як для попарного розташування це не має істотного значення. При попарному розташуванні труба, в якій знаходиться пруток, може бути вільно висунута вліво від робочого місця, завдяки чому виходить зручніша зарядка з фронту, ніж при похилому розташуванні верстатів. Зарядка з фронту при похилому розташуванні для деяких автоматів, в силу особливості їх конструкції (якщо головний шків розташований з боку прутка), іноді буває незручна або навіть зовсім неможлива. До переваг похилого розташування слід віднести ту обставину, що верстати розташовані фронтами в один бік і на невеликій відстані один від одного, завдяки чому значно полегшуються умови спостереження та обслуговування всієї лінії верстатів. Іноді за обох способів розташування автомати розставляються таким чином, що проходи виходять по діагоналях, як показано на рис. 294-295. Таке розташування автоматів зазвичай займає дещо більше місце, зате представляє більше зручності щодо їх обслуговування і зарядки.

При розташуванні верстатів необхідно враховувати, яка довжина прутка, що обробляється, надходитиме в цех. Зазвичай на ринку є прутки довжиною 5-6 м, але не завжди на автомати пускають прутки цієї довжини. Зазвичай їх розрізають на дві половини, завдяки чому проходи між верстатами сильно зменшуються і полегшується заряджання верстатів, особливо для прутків великих діаметрів. При дротах особливо великих розмірів (понад 60 мм) зазвичай заправка автоматів ведеться дротиками ще меншої довжини. Відстань між прутками і сусідніми верстатами виходить часто дуже незначна: пруток майже впритул підходить до корита або щита автомата. Але в роботі цей пруток зовсім не заважає, тому що робітникові дуже рідко доводиться заходити на протилежний бік верстата, збирання вже оброблених деталей або видалення стружки проводиться з переднього боку верстата. Однак при чотиришпиндельних та шестишпиндельних автоматах цю відстань слід збільшувати до 300 - 400 мм. Автомати, що обслуговуються з обох сторін, повинні мати відстань від задньої сторони до прутка сусіднього автомата не менше 700 мм.

При похилому розташуванні автомати ставляться зазвичай під кутом від 10 до 20 і рідко більше. Вибір цього кута залежить від конструкції верстата, довжини прутків та місцевих умов розташування верстатів у цеху. При похилому розташуванні автоматів слід ставити невеликими групами при зарядці верстатів з тилу, так, щоб робочому доводилося проходити не більше 10-16 м для зарядки.

На рис. 13 дано приклад похилого розташування автоматів у багатоповерховому будинку для зарядки з фронту та с. тилу. Відстань між автоматами при похилому розташуванні залежить від того, звідки виконується його заряджання. При зарядці з фронту слід давати розрив між ними від 600 до 700 мм залежно від розмірів верстата та прутка. При заряді з тилу можна зменшити цей розмір до 400-600 мм. При великих розмірах автоматів і прутків, ці розміри слід збільшувати, причому не рекомендується застосовувати способи зарядки з фронту. Особливо це стосується багатошпиндельних автоматів.

Щодо револьверних верстатів потрібно сказати те саме, хоча при невеликих розмірах і простих конструкціях револьверних верстатів можна кілька і зменшити зазначені вище розміри.

Для цих верстатів частіше застосовують способи похилого розсіокладання та зарядки з фронту, оскільки це дає краще використання площі.

На рис. 15 показано похило розташування автоматів з залишенням між ними проходів (поздовжніх). У разі відстані між автоматами (між паралельними їх сторонами) робляться від 600 до 800 мм залежно від розмірів автоматів. Такий спосіб є звичайним для багатошпиндельних і великих автоматів.

Обладнання розміщується відповідно до проектної документації, норм технологічного проектування, розроблених для конкретних організацій, виробництв і цехів.

При розміщенні обладнання повинні бути забезпечені зручність та безпека його обслуговування, безпека евакуації працюючих у разі виникнення аварійних ситуацій, виключено (знижено) вплив шкідливих та (або) небезпечних виробничих факторів на інших працюючих.

Об'єм виробничих приміщень на одного працівника повинен становити не менше 15 м 3 , а вільна площа приміщень – не менше 4,5 м 2 при висоті від підлоги до стелі не менше 3,2 м.

Дані для розміщення обладнання у додатку 2

ЛІТЕРАТУРА

1. Конституція Республіки Білорусь у. 1994 (зі змінами та доповненнями, прийнятими на республіканських референдумах 24 листопада 1996 і 17 жовтня 2004).-Мінськ: Амалфея, 2011.-48 с.

2. Закон Республіки Білорусь у від 23.06.2008 № 356-3 «Про охорону праці». опубліковано-«Заробітна плата», 2009, №2.

3. Трудовий кодекс Республіки Білорусь з оглядом змін, внесених Законом Республіки Білорусь від 20 червня 207 р. № 272-3-Мінськ: Амалфея, 2007. -288 с.

4. Лазаренков А.М. Охорона праці - Мн.: 2004, 2006, 2010, 2012.

5. А.А. Човноков, Ющенко Л.Ф. Охорона праці. - Мн.: 2006, . - 463 с.

6. Охорона праці: підручник / А. А. Челноков, І. Н. Жмихов, В. Н. Цап; за заг.ред. А.А.Челнокова.- Мн.: Вищ. Школа, 2011. – 671 с.

7. Охорона праці на підприємствах текстильної промисловості. Навчальний посібник для вузів. / За ред. проф. Б.С. Сажина.-М.: МДТУ ім. А.Н.Косигіна, 2004.-433 с.

8. Єрмолаєв В.А., Кравець В.А., Свищев Г.А. Охорона праці легкої промисловості: Підручник для вузів. - М.: Легпромбитіздат, 1985. - 184с.

9. Крижанівський І.О. Охорона праці: навчальний посібник. - Мн.: Білорусь, 2007. - 218 с.

10. Франц В.Я. Охорона праці швейних підприємствах. Довідковий посібник. - М.1987.

11. Сокіл Т.С. Охорона праці: навчальний посібник. - Мн.: Дизайн ПРО. - 2005. - 304 с.

12. Кузьмін В.І. Охорона праці та протипожежний захист. - М.: 1991. - 224 с.

13. Семіч В.П., Семіч А.В. Охорона праці під час роботи на персональних ЕОМ та іншій офісної техніки: практичний посібник. - Мн.: ЦОТЖ, 2005. - 175 с.

14. Кельберт Д.Л. Охорона праці текстильної промисловості (3-те видання, перераб. і доп.). - Москва: Легпроміздат, 1990. - 304 с.

15. СанПіН 2.2.4/2.1.8.10–33–2002 «Шум на робочих місцях, у приміщеннях житлових, громадських, громадських будівель та на території житлової забудови». - Мн.: Міністерство охорони здоров'я Республіки Білорусь, 2003.

16. СанПіН 9-90 РБ 98. «Вібрація виробнича локальна. Гранично допустимі норми»

17. СанПіН 2.2.4/2.1.8–33–2002 «Виробнича вібрація, вібрація у приміщеннях житлових та громадських будівель». - Мн.: Міністерство охорони здоров'я Республіки Білорусь, 2003.

18. Девісілов В.А. Охорона праці: навчальний посібник. - М.: вид-во "Форум", 2009. - 496 с.

19. Шкруднєв С.А.. Охорона праці для підприємства. - Мн.: Дикту, 2011. - 252 с.

20. Фатихов Д.Ф. Охорона праці у торгівлі, у малому бізнесі та побуті. - Москва, 2000.

21. Осокін В.В. Охорона праці торгівлі: підручник для товарознавців. Торгово-економічний факультет торгових вишів. - Москва: Економіка, 1985. - 144с.

22. Севрюк, З. Б. Довідник з електробезпеки / З. Б. Севрюк. - Мінськ, 2002. - 144 с.

23. Кельберт, Д. Л. Проектування та розрахунок засобів охорони праці в текстильній та легкій промисловості / Д. Л. Кельберт. - Москва: 1974. - 210 с.

24. Охорона праці: практикум для студентів усіх спеціальностей денної та заочної форм навчання / С.Г. Ковчур та ін. - 2-ге вид, перероб. та доп., Вітебськ, УО «ВДТУ», 2010.

25. Загальні правила пожежної безпеки. - Мінськ, 2011. - 300 с.

26. Правила влаштування електроустановок [утв. Міненерго СРСР: перероб. та дод.]. - 6-те вид. - Москва: Вища школа, 2007. - 648 с. : іл.

27. Технічний кодекс практики, що встановилася. ТКП 45-2.04-153-2009. Природне та штучне освітлення. Будівельні норми проектування – Натомість РНБ 2.04. 05-98 - запроваджено 2010-01-01-Мн.:Міністерство архітектури та будівництва РБ,2010-100с.

28. Технічний кодекс практики, що встановилася. ТКП 339-2011. Правила влаштування електроустановок. Введено 01.12.2001-Мн.: З-во «Енергія», 2011.-360 с.

29. Технічний кодекс практики, що встановилася. ТКП 181-2009 (02230). Правила технічної експлуатації електроустановок споживачів, - Мн.: Міненерго, 2009.-325с.

30. СТБ 18001–2009 Система управління охорони праці. Вимоги, Мінськ.: Держстандарт, 2009.-Введ.2009-01-10.-17с.

31. РД 34.21.122-87-. Інструкція з влаштування блискавкозахисту будівель та споруд.

32. Санітарна класифікація підприємств, споруд та інших об'єктів. Санітарно-захисні зони Санітарні правила та норми СанПіН №10-5 РБ 2002.

33. СанПіН 2.2.1.13-5-2006 «Гігієнічні вимоги до проектування, утримання та експлуатації виробничих підприємств.»

34. СанПіН від 30.06.2009 №78 «Гігієнічні вимоги до організації санітарно-захисних зон підприємств, споруд та інших об'єктів, які є об'єктами впливу на здоров'я людини та навколишнє середовище.»

35. Постанова МОЗ РБ від 5 січня 2011 р. № 1, Про затвердження санітарних норм, правил та гігієнічних нормативів «Гігієнічні вимоги до швейних, текстильних та взуттєвих проваджень».

36. Постанова МОЗ РБ від 13 липня 2010 року № 93, Про затвердження Санітарних норм, правил та гігієнічних нормативів «Гігієнічні вимоги до організації технологічних процесів та виробничого обладнання».

37. Постанова МОЗ РБ від 16 липня 2010 року № 98 Про затвердження Санітарних норм, правил та гігієнічних нормативів «Гігієнічні вимоги до умов праці працівників та утримання виробничих підприємств»

38. Постанова МОЗ РБ від 2011 № 115, Про затвердження Санітарних норм, правил та гігієнічних нормативів «Шум на робочих місцях, у транспортних засобах, у приміщеннях житлових, громадських будівель та на території житлової забудови».

39. www.ohranatruda.by (Центр охорони праці)

40. www.safework.ru (Академія безпечної праці)

41. http://www.mintrud.gov.by (МТ та СЗ РБ)

42. www.ilo.org (МОП)

ДОДАТКИ

Додаток 1

Перелік процесів, операцій, обладнання, що є

джерелом шкідливих та (або) небезпечних виробничих факторів

у виробництвах

№ п/п	Найменування процесів, операцій, обладнання	Основні шкідливі та (або) небезпечні виробничі фактори
1. Швейне виробництво
1.1.	Зберігання тканин та матеріалів, що містять синтетичні матеріали	Поліефірні волокна (лавсан, лакрон, терілен) – диметилтерефталат, етан-1,2-діол, формальдегід, аміак, епоксиетан; поліакрилонітрильні волокна (нітрон, орлон) – проп-2-енонітрил, диметилформамід, метилпроп-2-еноат, гідроціанід, аміак, епоксиетан; поліамідні волокна - капролактам, 1,6-діаміногексан; ацетатні волокна – пропан-2-он, етанова кислота; віскозні волокна – аміак; матеріали з полівінілхлоридним покриттям – хлоретен та гідрохлорид; штучне хутро – аміак, проп-2-енонітрил, епоксиетан, формальдегід, етан-1,2-діол; бавовняно-паперова тканина в суміші з лавсаном – аміак, диметилтерефталат, формальдегід, етанова кислота, етан-1,2-діол, епоксиетан
1.2.	Промір та розбраковування тканини, настил та розкрій полотна, маркування деталей крою, обмелівка, видалення відходів крою.	Пил, хімічні речовини, шум, електростатичне поле
1.3.	Обробка деталей крою на краєобмічних та стачувально-обмічальних машинах.	Пил, хімічні речовини, шум, вібрація, електростатичне поле
1.4.	Сточування виробів на швейних машинах	Пил, шум, вібрація, електростатичне поле
1.5.	Волого-теплова обробка (прасування, пресування, термофіксація), процеси дублювання	Хімічні речовини, мікроклімат (підвищена температура та відносна вологість повітря)
Продовження додатку 1
2. Текстильне виробництво
2.1.	Розпушування стосів, обслуговування розпушувачів, тріпальних, чесальних, угароочищувальних машин	Кремній пил, шум, мікобактеріальна флора
2.2.	Робота стрічкових, рівничних, мотальних, перемотальних, сновальних машин та автоматів, шліхтувальних машин	Пил, шум, мікобактеріальна флора
2.3.	Обслуговування прядильних машин та ткацьких верстатів	Пил, шум, вібрація, електростатичне поле, мікобактеріальна флора
2.4.	Фарбування тканин	Етанова кислота, сірка діоксид, луг, аміак, шум, підвищена температура та відносна вологість повітря
2.5.	Приготування фарб на хімічній станції	Луги їдкі, аміак, сірка діоксид, підвищена вологість повітря
2.6.	Відбілювання	Луги їдкі, сірчана кислота, шум
2.7.	Нанесення малюнка на тканину	Етанова кислота, аміак, луги їдкі, шум
2.8.	Оздоблення тканини	Аміак, формальдегід, шум, підвищена температура, електростатичне поле
2.9.	Промірювання тканини та контроль якості	Електростатичне поле
3. Взуттєве виробництво
3.1.	Розкрій деталей верху та вирубування деталей низу взуття	Пил, шум
3.2.	Шліфування деталей взуття	Пил, шум
3.3.	Швейні операції	Пил, шум
3.4.	Клейові операції із застосуванням взуттєвих клеїв	Клеї із натурального каучуку – бензин; наіритові клеї – етилацетат; поліуретанові однокомпонентні та двокомпонентні клеї – етилацетат, пропан-2-он; поліхлоропренові латекси – хлорбуту-1,3-дієн, аміак; бутадієн-стирольні латекси - етенілбензол, бутадієн; клеї низькомолекулярні поліамідні – метанол;
Продовження додатку 1
		клеї високомолекулярні поліамідні – 1,6-діаміногексан, формальдегід, аміак, вуглець оксид, спирти (С1-С10) аліфатичного ряду; поліефірні клеї-розплави - диметилтерефталат, формальдегід, спирти аліфатичного ряду (1 - 10). Інфрачервоне випромінювання
3.5.	Складальні операції (шершування, затягування деталей взуття, обрізання надлишків кромки, оббивання та огладжування сліду взуття)	Вібрація, шум
3.6.	Прикріплення підошв, фрезерування урізу підошв	Вібрація, шум
3.7.	Шліфування підборів	Пил, шум
3.8.	Полірування урізу підошв та бічної поверхні, підборів, чищення низу та верху взуття	Пил, шум
3.9.	Апретування верху взуття	Етанол
3.10.	Виробництво взуття методом гарячої вулканізації	Із застосуванням монолітної гуми з дивінілстирольного каучуку – етенілбензол, сірка діоксид; мікропористі гуми – етенілбензол, сірка діоксид, дигідросульфід, формальдегід
3.11.	Виробництво взуття ливарним методом	Лиття низу взуття з поліуретанів - дифенілметандіізоціанат, масляний аерозоль; чищення прессформ – диметилформамід, етилацетат, дихлорметан; лиття низу взуття з поліетиленхлориду – дибутилбензол-1,2-дикарбонат, діоктилфталат, хлоретен
3.12.	Процеси, пов'язані із застосуванням синтетичної шкіри	1,2-епоксипропан, диметилформальдегід, формальдегід, етенілацетат
3.13.	Виготовлення силіконових матриць	Тетраетоксісілан
3.14.	Застосування полімерних матеріалів для отримання заготовок верху взуття	Дибутілбензол-1,2-дикарбонат
3.15.	Дублювання верху взуття з підкладковою тканиною з поліамідним покриттям	1,6-діаміногексан
Закінчення програми 1
3.16.	Обробка вініліскожи	Діоктилфталат, хлоретен
3.17.	Обробка еластошукання та амідоеластошукання	Аміак, проп-2-енонітрил, етенілбензол
3.18.	Обробка штучної замші та велюру	Диметилформамід, проп-2-енонітрил
3.19.	Обробка стелевих матеріалів на неопрені – 400	Аміак, 1-хлорбуту-1,3-дієн, 2-хлорбуту-1,3-дієн
3.20.	Видалення випресування гарячим способом	Диметилформамід, етилацетат
3.21.	Усунення дефектів	Пропан-2-він
3.22.	Лиття прессформ	Диметилформамід
3.23.	Закладення дефектів взуття нітрофарбами	Пропан-2-он, бутилацетат, етилацетат, циклогексанон, етанол, метилбензол, бутан-1-ол
3.24.	Обробка уретаніскожі	Гідроціанід, пропан-2-он, толуїлендіізоціанат

Додаток 2

Норми проходів та проїздів окремими видами обладнання, та між обладнанням та елементами будівель для підприємств швейних фабрик.

Виробництво	Найменування проходів та проїздів	Відстань, м
підготовче	Центральний прохід уздовж будівлі	2,0 –2,5
	Відстань від стіни до верстата бракувального або промірювального столу	1,5
	Відстань від стіни до верстата	1,5
Розкрійне	Відстань від осі колони до розкрійного столу	0,9
	Відстань між розкрійними столами у робочій зоні	1,3 – 1,5
	Відстань між торцями розкрійних столів	2,0
Швейне	Відстань між столами у робочій зоні	0,5-0,6
	Відстань між агрегатами в поздовжньому напрямку	2,0 – 2,5
	Відстань між агрегатами у поперечному напрямку	1,2 – 1,5
	Відстань від колон стіни до агрегату поперек будівлі	1,2 - 1,5
	Відстань від стіни до агрегату вздовж будівлі	3,5 – 4,5
	Відстань від осі колони до агрегату	0,6
	Відстань від боків перехідного містка до сусідніх робочих місць	0,5 – 0,7
	Центральний прохід	3,0 – 4,0

Примітка: Стаціонарні розкрійні стрічкові машини встановлюються безпосередньо біля розкрійних столів та входять до їх габаритів.

Додаток 3

Раціональні норми, що застосовуються при проектуванні та розміщенні

обладнання взуттєвих фабрик

Додаток 4

Раціональні норми розміщення обладнання та оргтехоснастки при проектуванні швейних та складальних потоків взуттєвого виробництва.

Відстань, що визначається	Норми при встановленні обладнання та оргтехопостачання, м
на швейному потоці (на горизонтально-замкненому конвеєрі без автоматичного адресування х)	на складальному потоці (на горизонтально-замкненому конвеєрі хх)
Між столами зі швейними машинами: при однаковому розташуванні робочих місць по відношенню до руху конвеєра при різному розташуванні робочих місць по відношенню до руху конвеєра (спарені робочі місця)	0,7 1,2	- -
Між столами зі швейними машинами та столами для ручних операцій: при однаковому розташуванні робочих місць по відношенню до руху конвеєра	0,7	-
Закінчення програми 4
при різному розташуванні робочих місць стосовно руху конвеєра (спарені робочі місця)	1,2	-
Між столами для ручних операцій та машинами	1,2	-
Між столами для ручних операцій: при однаковому розташуванні робочих місць по відношенню до руху конвеєра при різному розташуванні робочих місць по відношенню до руху конвеєра (спарені робочі місця)	0,7 1,2	0,7 1,2
Між торцем прохідного сушила на конвеєрі та елеватором.	0,4	0,4
Між елеваторами: при однаковому розташуванні робочих місць по відношенню до руху конвеєра при різному розташуванні робочих місць по відношенню до руху конвеєра (спарені робочі місця)	- -	1,0 1,4
Між елеваторами та машинами або між машинами: при однаковому розташуванні робочих місць по відношенню до руху конвеєра при різному розташуванні робочих місць по відношенню до руху конвеєра (спарені робочі місця)	- -	1,0 1,4

Примітка.

х) - на конвеєрі з автоматичним адресуванням обладнання встановлюється з кроком, рівним або кратним розміру проміжної секції

хх) - на вертикально-замкнутих конвеєрах обладнання встановлюють з урахуванням випередження робочих зон, розташованих попереду.

При проектуванні потоків складання взуття з використанням організаційної схеми «карусельна система» (передача напівфабрикату або взуття «з рук в руки») нормативи відстаней між обладнанням визначаються зоною огляду та досяжності для кожного робочого місця, а також враховують необхідність обслуговування обладнання.

Склад виробничих відділень і ділянок механічних цехів визначається характером виробів, що виготовляються, тех. процесом, обсягом та організацією виробництва.

У потоково-масовому виробництві, наприклад в автотракторному, цех називається за найменуванням вузла, що випускається, або агрегату. Наприклад, цех двигунів має ділянки: «Блок циліндрів», «Колінчасті та кулачкові вали», «Шатуни» тощо. Ділянка розбивається на верстатні лінії за найменуванням деталей, наприклад ділянка "Блок циліндрів" має лінії "Блок", "Напрямні втулки клапана", "Кришки корінних підшипників" і т.д.

У серійному виробництві механічний цех розбивається на ділянки (або прольоти) за розмірами деталей (ділянка великих деталей, ділянка дрібних деталей, ділянка середніх деталей) або характером і типом деталей (ділянка валів, ділянка зубчастих коліс і т.д.)

Прольотом називається частина будівлі, обмежена в поздовжньому напрямку двома паралельними рядами колон. Металорізальні верстати ділянок і ліній механічного цеху розташовують у цеху одним із двох способів:

за типами обладнання;

у порядку технологічних операцій.

За типами обладнання- Цей спосіб характерний для одиничного, дрібносерійного та окремих деталей серійного виробництва. Створюються ділянки верстатів: токарних, фрезерних, шліфувальних. Послідовність розташування подібних ділянок однорідних верстатів площі цеху визначається послідовністю обробки більшості типових деталей.

Так у процесі технологічного процесу обробки деталей типу шків, муфта, фланці, диски, зубчасті колеса, втулки тощо. розташовуються ділянки верстатів у наступній послідовності:

Токарні верстати

Фрезерні

Строгальні

Радіально та вертикально-свердлильні

Шліфувальні (круглошліфувальні).

При обробці площинних деталей (плита, рама, станина тощо) послідовність розташування обладнання буде така:

Розмічувальні плити,

Поздовжньо-стругальні,

Поздовжньо-фрезерні,

Розточувальні,

Свердлильні,

Плоскошліфувальні.

При розміщенні верстатів необхідно прагнути до досягнення прямоточності виробництва та до найкращого використання підкранових площ. Дрібні верстати розташовують на площах, які не обслуговуються кранами.

По порядку технологічних операцій– цей метод характерний для цехів серійного та масового виробництва. Верстати розташовуються відповідно до технологічних операцій для обробки однойменних або кількох різноіменних деталей, що мають схожий порядок операцій. У дрібносерійному та середньосерійному виробництві кожна група верстатів виконує обрпботку декількох деталей, що мають аналогічний порядок операцій, т.к. завантажити повністю всі верстати лінії однією деталлю не завжди можливо.

Необхідно передбачати найкоротші шляхи руху кожної деталі, не допускати зворотних, кільцевих або петлеподібних рухів, що створюють зустрічні потоки або утруднюють транспортування.

Основні принципи при розміщенні верстатів:

Норми відстаней між верстатами та від верстатів до стін та колон.

відстані			Норми відстаней між верстатами при їх розмірах у мм
				До 40002000	До 80004000	До 160006000
Між верстатами фронтом «а»
Між тильними сторонами верстатів «б»
Між верстатами під час поперечного розташування до проїзду	При розташуванні верстатів «в потилицю» «в»
	при розташуванні верстатів фронтом один до одного та обслуговуванні 1 робітником	одного верстата «г»
		двох верстатів «д»
Від стін або колон будівлі до	тильного або збоку станка «е»
	фронту верстата «ж»

Ілюстрації до таблиці. ___ наведено на рис. 5.

Ширина магістральних проїздів.

Ширина проїздів різного транспорту (габарити вантажу до 800 – 1500 мм).

Мостовий кран
	при одностор. русі при двостор. русі
		Лише односторонній рух.